[发明专利]炭素回转床式煅烧炉过程空气控制系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种控制系统，尤其涉及一种炭素回转床式煅烧炉过程空气控制系统。

背景技术

 目前，煅烧石油焦的设备有三种，分别为罐式炉、回转窑和回转床煅烧炉。其中回转床煅烧炉煅烧石油焦是石油焦煅烧的一种新的途径，它具有炭烧损率低、煅烧实收率高、结构合理、产能大等优点。但是在实际生产中，如果过程空气分配不合理，给风量控制不精确，那么燃烧室挥发份和燃烧器燃料燃烧不充分，就会影响炉温的控制，导致煅烧焦质量下降，产能波动大；烟道内挥发份和残余炭粉燃烧不充分，不能很好的进行余热利用，产生过量的炭粉，造成资源浪费，污染环境等。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种炭素回转床式煅烧炉过程空气控制系统，目的是合理分配过程空气的使用，精确控制过程空气使用量，使烟道内挥发份和残余炭粉燃烧更充分，同时进行了余热利用，解决了挥发份和炭粉污染空气的问题。

为达上述目的，本发明是通过下述技术方案实现的：

炭素回转床式煅烧炉过程空气控制系统，它包括上位机、PLC控制器、烟道、烟囱，其中烟道分为高温烟道和低温烟道，高温烟道与同流换热器和备用烟管连通，同流换热器与低温烟道连通，低温烟道与烟囱和备用烟管连通，高温烟道上安装有热电偶、压力传感器、氧气分析仪，热电偶、压力传感器、氧气分析仪的输出端与用于控制电动阀的PLC控制器连接，PLC控制器与上位机连接；第二供风管与高温烟道连通，第一供风管的出风端分别与同流换热器和低温烟道连通，第一供风管和第二供风管上设置有电动阀，同流换热器与热风排风管连通，热风排风管的出风端与燃烧器连通。

第二过程风机与上述第二供风管入风端连接，第二过程风机连通第二进风口，第二进风口与第二过程风机之间设置有第二过滤器和消音器。

上述的第二供风管由主供风管和出风端的两个分支供风管构成，两个分支供风管的出风端分别与高温烟道的前部烟气入口和后部连通。

上述的备用烟道上设置有电动调节阀。

上述的第一供风管由主供风管和出风端的三个分支供风管构成，其中一个分支供风管与同流换热器连通，另外两个分支供风管的出风端分别与备用烟管中部和低温烟道中部连通，低温烟道的中部设置有电动调节阀，第一过程风机与第一供风管入风端连接，第一过程风机连通第一进风口，第一进风口与第一过程风机之间设置有第一过滤器和消音器。

上述的第一供风管和第二供风管的主供风管上设置有电磁阀、电动调节阀及为了提高安全性而设置的手动阀，第一供风管和第二供风管的分支供风管上均设置有电磁阀、电动调节阀及单向阀。

上述的热风排风管由主热风排风管和三个分支热风排风管构成，其中一个分支热风排风管的出风端与燃烧器的入风口连通，另一个分支热风排风管的出风端与窑门侧壁和窑门顶部连通，第三个分支热风排风管为直接排入大气的备用热风支管。

上述的备用热风支管上安装有手动阀、电磁阀和单向阀。

由于采用上述技术方案，使得本发明具有如下优点和效果：

本发明实现了炭素回转床式煅烧炉过程空气的精确控制，为炭素回转床式煅烧炉能够安全、稳定、环保、高产能、高质量的煅烧石油焦提供了重要保证。本发明实现了使烟道内挥发份和残余炭粉燃烧更充分，解决了挥发份和炭粉污染空气的问题，同时进行了余热利用，达到了节能减排的技术效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图中，1、上位机，2、PLC控制器，3、热电偶，4、压力传感器，5、氧气分析仪，6、烟气入口，7、第二过程风机，8、第二过滤器和消音器，9、第二进风口，10、窑门侧壁、11、窑门顶部，12、燃烧器，13、第一过程风机，14、第一过滤器和消音器，15、第一进风口，16、高温烟道，17、备用烟管，18、同流换热器，19、低温烟道，20、烟囱，21、热风排风管，22、第二供风管，23、第一供风管，24、备用热风支管。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。以下实施例仅为本发明的几个具体实施例，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应在本发明保护范围之内。