[发明专利]一种高取代度阳离子淀粉的制备方法无效
申请号: | 201410676715.9 | 申请日: | 2014-11-24 |
公开(公告)号: | CN104497152A | 公开(公告)日: | 2015-04-08 |
发明(设计)人: | 梁绍伦;林晓 | 申请(专利权)人: | 广东中轻枫泰生化科技有限公司 |
主分类号: | C08B31/12 | 分类号: | C08B31/12;C08B31/00 |
代理公司: | 广州市南锋专利事务所有限公司 44228 | 代理人: | 李志明 |
地址: | 525427 广东省茂名市电*** | 国省代码: | 广东;44 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 取代 阳离子 淀粉 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种阳离子淀粉的制备方法,具体涉及一种高取代度阳离子淀粉的制备方法,属于淀粉制备技术领域。
背景技术
阳离子淀粉属于化学改性淀粉,是由含有氨基、亚氨基、铵等阳离子化试剂在碱性条件与各种淀粉反应而制得的。所有这些试剂都可能带一个阳电荷,通常在商业上属主要的衍生物是叔铵基淀粉醚和季铵基淀粉醚。它们实用性的关键在于对于带阴电荷物质的亲和性,广泛应用于造纸、纺织、油田、粘合剂、采矿业、化妆品。
阳离子淀粉的合成1930年前后己有报导,1952年才见到使用价值的报告,1955年开始了工业规模生产,1957年有了商品阳离子淀粉的第一个专利。其后,数量和品种迅速增长,现在已逐渐向具有各种独特性能的,两性淀粉或复合型淀粉发展,进一步开拓了阳离子淀粉的使用价值。阳离子淀粉品种繁多,大体上可分为以下四类:①叔胺烷基醚;②翁类淀粉醚;③伯或仲胺烷基醚;④杂类(如亚胺等淀粉醚)。目前,新的阳离子淀粉仍在继续发展,但叔胺烷基醚和季铵烷基醚仍是主要的商品淀粉。尤其是季铵烷基醚是继叔胺烷醛醚后发展起来的,各方面的性能均优于叔胺烷基醚淀粉,很有发展前途。
淀粉与阳离子化试剂的反应主要发生在葡萄糖剩基的2、3、6的活性羟基上。衡量阳离子淀粉变性程度的主要指标为取代度(简称DS)即指每摩尔葡萄糖剩基上活性羟基被取代的摩尔数。由此可见,理论上最大取代度为3,造纸上所用取代度一般为.001~0.07。尽管取代度不高,但原淀粉的性质己大大改变,主要表现如下:
(1)胶化温度大大下降:以玉米淀粉为例,原玉米淀粉的胶化温度为(70士2)℃,而取代度(DS)为0.025阳离子淀粉,胶化温度约为(60士2)℃,DS为0.05的阳离子淀粉,胶化温度约为(50土2)℃,当DS=0.07时,可以室温胶化,冷水溶解了。
(2)Zeta电位升为阳性用Zeta电位仪测定,阳离子淀粉呈阳性,且随着DS值的升高,Zeta电位升高。
(3)随着取代度的提高,糊液的粘度、透明度和稳定性明显提高。此外,由于受静电作用的影响,阳离子淀粉对阴离子物质的吸附作用很强,且一旦吸附上,则很难脱离开来。这在造纸行业尤其有用。因造纸的纤维、填料均带阴电性,很容易与阳离子淀粉的分子相互吸引,起到增强、助留、助滤等作用,且即使用高温(95℃)的热水处理,约90%以上的阳离子淀粉仍会牢牢地吸附在纤维上。
中国发明: 200710150695.1公开一种高取代度阳离子淀粉的制备方法,其步骤是将碱溶于水形成碱液,将碱液喷入工业原淀粉中,混合均匀;向工业原淀粉中分别加入促进剂及阳离子醚化剂,混合均匀;再将产物采用酸调pH值调到5~7,即制备出遇冷水溶解成透明溶液的高取代度阳离子淀粉成品,其取代度为0.5~1.0。该制备方法可操作性弱,制备的阳离子淀粉取代度不高。
发明内容
本发明的目的是提供一种高取代度阳离子淀粉的制备方法,该高取代度的交联阳离子淀粉的反应效率达85-79%,该阳离子淀粉可在较宽的pH=1-8范围内使用。
为了解决上述问题,本发明所采用的技术方案是:
一种高取代度阳离子淀粉的制备方法,包括如下步骤:
(1)交联玉米淀粉制备:将氯化钠、环氧氯丙烷用水溶解,加入玉米淀粉搅拌成浆状,缓慢添加氢氧化钾溶液,搅拌10-20h,用冰醋酸中和至pH4-6,过滤,干燥得交联玉米淀粉;
(2)阳离子淀粉的制备:将交联玉米淀粉、碱催化剂BZ-1混合搅拌20-30min,再加入GTA,继续搅拌10-20min,得白色固体产品,用60-80%乙醇水溶液浸泡、过滤、洗涤、真空干燥即得高取代度阳离子淀粉;
步骤(1)所述的氢氧化钾溶液质量浓度为80-85%,氢氧化钾的用量为3~8份;
步骤(1)所述的氯化钠的用量为5~20份;
步骤(1)所述的环氧氯丙烷的用量为25~35份;
步骤(1)所述的玉米淀粉的用量为30~40份;
步骤(1)所述的冰醋酸的用量为5~10份;
步骤(2)所述的碱催化剂BZ-1的用量为5-15份;
步骤(2)所述的GTA的用量为10-20份;
步骤(2)所述的乙醇的用量为20-40份;
步骤(2)所述的真空干燥条件为:干燥温度-50℃,干燥压力80Pa。
本发明相对于现有技术的有益效果是:
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