[发明专利]一种车削自动退刀装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种车削自动退刀装置。

背景技术

目前，车床上用于车削工件的刀具退刀通常采用人工方式退刀，人工方式退刀即刀具随刀架沿滑枕在床身上作往复直线运动，在返回行程时，由于未设置自动退刀装置，紧靠回程运动的惯性和相应的继续构件实现抬刀动作，存在着被加工件表面易被车刀拉伤而降低精度，并且车刀主刀刃磨损较快，为了减少因车刀表面被车刀拉伤，通常利用人工方式进行抬刀退刀，无形中增加了操作者的劳动强度，并且加工质量不能保证。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种车削自动退刀装置。

本发明过以下技术方案实现：

一种车削自动退刀装置，包括刀架、车刀、凸轮、档杆、定位柱、挡板，所述刀架有安装车刀的安装槽，安装槽上部有通孔，通孔右侧安装槽上部设置有一斜面，在安装槽上部设置有一圆弧凹陷，圆弧凹陷内设置有一凸轮，凸轮通过销柱与刀架活动连接，凸轮上设置有档杆，车刀由刀头和刀柄组成，刀柄上设置有安装孔，安装孔内安装有定位柱，定位柱底部设置有第一弹簧，在刀架左侧面上安装有挡板，挡板、刀架和刀柄之间形成一个第一空腔，第一空腔中安装有复位弹簧。

进一步的凸轮凸部的头部设置有斜面，定位柱的头部设置有斜面，凸轮凸部的头部与圆弧凹陷间隙配合，当安装孔与通孔处于同一位置时，定位柱头部超出圆弧凹陷表面。

进一步的圆弧凹陷和凸轮的圆心在同一点上。

进一步的档杆和刀架之间安装有回位弹簧。

进一步的档杆上设置有螺丝，档杆在凸轮上的位置可以调节。

进一步的凸轮凸部的头部有第二空腔，第二空腔中安装有一滚珠，滚珠和第二空腔之间设置有第二弹簧，滚珠在弹簧作用下紧贴圆弧凹陷，当凸轮凸部的头部移动到通孔上方时，滚珠表面顶入通孔表面。

进一步的第一弹簧的弹力小于第二弹簧的弹力。

本发明的有益效果是：该车削自动退刀装置结构简单，控制精度高，使用方便，能提高生产效率2倍以上，劳动强度低等优点。

附图说明

图1为车削自动推到装置结构图。

图2为凸轮凸部的头部结构图。

具体实施方式

一种车削自动退刀装置，包括刀架1、车刀2、凸轮3、档杆4、定位柱5、挡板6，所述刀架1有安装车刀2的安装槽7，安装槽7上部有通孔8，通孔8右侧安装槽7上部设置有第一斜面9，在安装槽7上部设置有圆弧凹陷10，圆弧凹陷10内设置有凸轮3，凸轮3通过销柱11与刀架1活动连接，凸轮3上设置有档杆4，车刀2由刀头12和刀柄13组成，刀柄13上设置有安装孔14，安装孔14内安装有定位柱5，定位柱5底部设置有第一弹簧15，在刀架1左侧面上安装有挡板6，挡板6、刀架1和刀柄13之间形成一个第一空腔16，第一空腔16中安装有复位弹簧17。

凸轮凸部的头部18设置有第二斜面19，定位柱的头部设置有第三斜面20，凸轮凸部的头部18与圆弧凹陷10间隙配合，当安装孔14与通孔8处于同一位置时，定位柱5头部超出圆弧凹陷10表面，当凸轮凸部的头部18要移动通孔8处时，凸轮凸部的头部18和定位柱5的头部设置成斜面可以使凸轮凸部的头部18推动定位柱向下移动。

为了凸轮凸部的头部18能在圆弧凹陷10表面顺畅滑动，圆弧凹陷10和凸轮3的圆心在同一点上。

为了保证在未加工完成时凸轮凸部的头部18不会顶住定位柱5使车刀2退刀，档杆4和刀架1之间安装有回位弹簧21。

因为加工工件有各种尺寸需求，所以每次要退刀的位置也不同，所以档杆4上设置有螺丝22，档杆在凸轮3上的位置可以调节，调节好后用螺丝22拧紧固定。

凸轮凸部的头部18有第二空腔23，第二空腔23中安装有一滚珠24，滚珠24和第二空腔23之间设置有第二弹簧25，滚珠在第二弹簧25作用下紧贴圆弧凹陷10，当凸轮凸部的头部18移动到通孔8上方时，滚珠24表面顶入通孔8表面，这样的设计可以使凸轮凸部的头部18，在圆弧凹陷10表面更活动更顺畅，滚珠24表面顶入通孔8使定位柱5头部能处于第一斜面斜面9上，这样就可以确保车刀2能退刀。

为了使滚珠24能推动定位柱5，第一弹簧15的弹力小于第二弹簧25的弹力。

加工工件26时，工件26的端面正好碰上档杆4，档杆4顺时针带动凸轮3转动，凸轮凸部的头部18把定位柱5往下顶，同时第一弹簧15推动车刀3向右运动完成退刀。