[发明专利]一种大型转炉刨分两瓣制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及大型转炉刨分两瓣制作、运输，到工地后组装、焊接的技术领域。

背景技术

炼钢转炉类型很多，炼钢吨位大小不一。以150吨炉壳，直径为7500mm，高10070mm为例。炉壳整体结构为圆筒状，从上至下结构分别为上锥体、上过渡弧段、中间圆筒段、下锥体、下过渡弧段、球形炉底，其整个炉体体积大，加工制作、组装焊接精度要求高，运输困难。其中过渡段球面部分成型困难，组装焊接变形大，另外上下两锥体上的冷却装置在分体时打压困难，因此需要合理的分段、分瓣制作。通过合理分瓣下料，制作胎具，对钢板料进行热压成型，并通过采用合理的组装顺序、工艺控制措施，组装后分瓣运输，最终成功完成了150吨转炉炉壳的制作任务。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种大型转炉刨分两瓣制作方法，通过对炉壳合理的分段、分瓣加工，解决了大型炉体整体运输的困难，同时节省了资金，降低了制作成本。对炉体进行分体组焊时，采用合理的组装顺序、工艺控制措施，有效的控制了焊接变形并保证了装配精度及组焊后的尺寸要求。出厂前对炉壳进行焊后预组装，保证了工地组焊质量。采取有效措施，在厂内对冷却装置进行整体打压试验，解决了分段、分部位进行水压试验的难度，减少了打压试验的工作量。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种大型转炉刨分两瓣制作方法，包括以下工艺步骤：

1)根据大型转炉设计尺寸分段、分瓣下料，制作胎具，将分段、分瓣所下备料压制成型；

2)将压制成型的备料进行单件成形、按段组对焊接、焊后矫形；

3)对安装在炉壳上段的冷却水路进行整体打压实验；

4)出厂运输前进行整体预组装并做好X、Y轴中心线标记；

5)将整个炉壳拆卸为六大瓣运至工地进行安装。

所述的根据大型转炉设计尺寸分段、分瓣下料，制作胎具，将分段、分瓣所下备料压制成型的工艺步骤包括：

1)将整个转炉在纵向上分为三大段，每一大段分为两半加工，组焊后整个炉体分为六大瓣运输；上段包括上锥体、上过渡弧段、上段筒体，中段包括两段筒体，下段包括下锥体、下过渡弧段、炉底；

2)将上下两段中的锥体在横向上均分为6瓣下料，成型时先将其中的四瓣每两对对接焊在一起，再用辊床上滚曲成型，然后将焊口切割开，在已经弯曲成形的两块料中间夹焊一块未滚曲的锥体料，再用辊床滚曲成形；

3)将两段筒体在横向上分为两瓣下料，先通过压头胎预弯压头，再在辊床上滚曲成半圆形；

4)上下过渡弧段在横向上均分为8瓣下料，根据图纸的尺寸要求制作胎具，用煤气加热炉将钢板加热到1000-1050℃，用1200吨及以上吨位的油压机热压成型；

5)炉底为球体的一部分，在纵向上分为两段，炉底上段横向上均分为六瓣下料，炉底下段为炉底中心一瓣，下料为圆饼状；制作一球缺状胎具，用1200吨油压机将所下备料冷压成形。

所述的将压制成型的备料进行单件成形、按段组对焊接、焊后矫形的工艺步骤包括：

1)用水准仪在地板上按照实际尺寸放出上下口的实样，并施焊挡板，将已成型的筒体、锥体、过渡弧段单瓣放置于地样，进行单件矫形，对不符合地样的部分用火焰加热法，线状加热同时施加外力修形；

2)将矫形后的过渡弧段单瓣及炉底上段进行分段组焊，组焊时，每段均分为两部分焊接，焊接后，放置于地样上冷却收缩，冷却后运用火焰加热法修整椭圆度及上下口的平行度，达到工艺要求后切割掉余量，并用半“米”字支撑将上下口支撑好；

3)在炉体的纵向上分为三大段，每段分为两半进行组焊并做焊后修形，由于六大瓣之间的焊缝为工地预留焊缝，待运输到工地后再进行焊接，在厂内预装时，对工地预留焊缝做断续焊，预装矫形后，再将断续焊焊缝断开，其他焊缝均须满焊。

所述的对安装在炉壳上段的冷却水路进行整体打压实验的方法是：用圆管将两瓣锥体上冷却水路连接为一体，进行水压试验，水压试验合格后将工艺圆管切割掉。

所述的出厂运输前进行整体预组装并做好X、Y轴中心线标记的方法是：在过渡弧段与地板之间连接六根H型钢，以固定炉底并将炉底部的上口测平，用正装法装配整个炉壳；在工地预留焊缝位置处加焊连接钢板，并将两块钢板配钻孔，用螺栓、螺母连接固定，检查连接钢板的焊缝焊好后，将整个炉壳拆卸为六大瓣运输。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：