[发明专利]一种拉杆自动上料装置

说明书

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别涉及一种拉杆自动上料装置。

背景技术

传统杆状零件的加工，如减震器拉杆的加工，需要在无心磨床上磨削工件，目前大都是采用人工送料的方式将棒料送入无心磨床进行加工，操作者需站在设备前不停的上料，采用这种送料方式，不但人工劳动强度大，生产效率低，人工成本高，而且送料速度难以控制，使得加工出来的产品一致性较差，影响产品合格率，同时拉杆在磨削时冷却液会挥发产生水雾并伴有异味，操作者离设备较近，有强烈刺鼻感，衣服胸口和袖口会较潮湿，工人长期处于这样的环境，存在一定的安全隐患。因此，研发一种自动上料装置，是目前相关企业界亟待解决的问题。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种拉杆自动上料装置，便于上料，并将杆状工件传送至机床，降低人工劳动强度，提高效率。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种拉杆自动上料装置，包括给料机构和送料机构，所述给料机构包括支撑座以及安装在支撑座上的驱动电机、旋转轮和给料斗，所述驱动电机输出轴上连接有主轴，所述旋转轮套设在主轴上，所述给料斗位于旋转轮上方，该给料斗下端开设有给料口，该给料口与旋转轮对应，所述旋转轮上沿轴向开设有传送槽；所述送料机构安装在给料机构一侧，该送料机构与给料机构之间设置有传输板。

采用上述结构，先将拉杆放置在给料斗内，拉杆在重力作用下进入旋转轮的传送槽内，由驱动电机带动旋转轮旋转传输到传输板上；由传输板滚动至送料机构上，将产品输送进设备加工。同时由于现有拉杆的型号比较多，需根据现拉杆主要规格大小合理确定旋转轮的表传送槽尺寸的数量和旋转轮的外径大小；实现拉杆自动上料，降低操作者劳动强度，改善作业环境，并最终减少操作人员，降低人工成本，提高效率，该装置适用于杆类零件的上料。

作为优选：还包括底架，所述给料机构通过第一支撑架安装在底架上，所述送料机构通过第二支撑架安装在底架上，所述传输板与给料机构连接的一端高于与送料机构连接的一端。

作为优选：所述给料口为与传送槽对应的条形口，所述给料斗与主轴轴线平行的两个面板为第一面板和第二面板，所述第一面板倾斜设置，第二面板下部竖直，该第一面板和第二面板下端均与旋转轮贴合，所述旋转轮的转动方向为从第一面板至第二面板。

作为优选：所述第一面板下端位于旋转轮的正上方，所述第二面板下端位于旋转轮旋转方向上40度至60度角的位置。

通过计算和反复试验，要保证所有规格的拉杆通过旋转后掉入传送槽内旋转后与给料斗无卡塞现象，需给料斗下端确定一个有斜度的开口形状，即在旋转轮水平主向顺时针50度处开45度角为最佳放，一端为垂直的，一端倾斜。

作为优选：所述传送槽为多组尺寸不同的弧形传送槽，每组传送槽的数量为2至5个。

作为优选：所述传送槽内通过螺钉安装有卡条，该卡条与旋转轮的圆弧面平齐。

可以防止卡条与给料斗下端干涉，影响送料，同时在旋转时使旋转轮外圆面与给料斗下端间隙较小，便于传送槽每次对应传送一根拉杆，防止卡塞。

作为优选：所述送料机构包括送料电机、两个传送轮，以及套设在两个传送轮上的传送带，其中一个传送轮与送料电机连接，所述传输板位于传送带上方。

作为优选：所述送料电机的轴线与驱动电机轴线垂直，所述传送带的方向与主轴方向平行，该传送带两侧设置有挡板。

拉杆从给料斗落下后，都是通过自重运动落入传输板以及传送带，传送方便，挡板可以防止拉杆落下。

作为优选：所述第二支撑架包括安装在底架上的连接杆以及安装在连接杆上端的升降板，所述升降板上竖直穿设有升降螺杆，所述传送机构套设在升降螺杆上端。

通过该结构可以调整送料机构的整体高度，以适应不同的高度。

作为优选：所述传输板呈L型，该传输板一端固定在支撑座上，另一端搭接在挡板上方。

如上所述，本发明的有益效果是：可以对多种尺寸拉杆实现自动上料，上料过程不会卡塞，送料机构高度可以自由调整，以适应多种型号拉杆加工机床；旋转轮上设置有不同尺寸的传送槽，因此可以适应不同大小的拉杆，旋转传送稳定，速度均匀，便于控制上料速度，降低操作者劳动强度，改善作业环境，并最终减少操作人员，降低人工成本，提高效率。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例中给料机构的结构示意图；

图3为图2中主轴、旋转轮和电机的安装结构图；

图4为旋转轮的轴向视图；

图5为卡条与传动槽的安装结构图；