[发明专利]铁水钙系脱硫聚渣剂及其制备方法

说明书

技术领域

本发明属于钢铁冶炼领域，具体涉及一种铁水钙系脱硫聚渣剂及其制备方法。

背景技术

氧化钙(CaO)是非常优质的造渣成分，具有较好的调渣、脱硫作用，基于氧化钙此项特性，发明人设计了一种以氧化钙为主要成分的钙系脱硫聚渣剂进行试验。首先要保证渣铁分离效果明显，要降低高炉渣中带入的钛辉石含量，氧化钙可以对钛辉石进行钙化处理，降低其活性，减少不利影响，促进渣铁分离；另外脱硫渣中高熔点成分较多，脱硫渣熔点较高，因此加入部分CaF₂，能降低熔点，改善脱硫渣流动性，利于实现渣铁分离。并加入部分Na₂CO₃不仅能够助熔稀渣，也可以促进脱硫工艺的脱硫效果。

目前，尚未见以活性石灰为主要成分作为聚渣剂的相关报道，更为见以活性石灰、纯碱、萤石混合制备聚渣剂的相关报道。

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供能够促进脱硫渣中铁珠的聚合和沉降，减少铁损，便于扒渣，减少回硫并优化铁水脱硫工艺的铁水钙系脱硫聚渣剂及其制备方法。

本发明铁水钙系脱硫聚渣剂，原料由下述重量百分比的组分组成：活性石灰70～75％、纯碱58～13％、萤石12～18％，其余为不可避免的杂质；其中，所述活性石灰按重量计含CaO≥85.0％；所述纯碱按重量计含Na₂CO₃≥98.0％；所述萤石按重量计含CaF₂≥78.0％。

上述技术方案中，粒度≤1mm的铁水钙系脱硫聚渣剂大于等于90％。

上述技术方案中，铁水钙系脱硫聚渣剂按重量计含水量≤1.5％。

为了控制铁水钙系脱硫聚渣剂的粒度和含水量，选择原料时宜控制原料活性石灰、纯碱、萤石中粒度≤1mm的原料含量均大于等于90％，三种原料含水量之和宜≤1.5％。上述原料控制可以避免因原料不合格，导致在制备后再处理、控制铁水钙系脱硫聚渣剂的粒度和含水量，增加处理成本。

本发明铁水钙系脱硫聚渣剂的制备方法。该方法包括如下步骤：

a、按重量百分比称取活性石灰、纯碱、萤石；

b、搅拌均匀，即得铁水钙系脱硫聚渣剂。

上述技术方案中，步骤b中，所得铁水钙系脱硫聚渣剂按重量计含水量≤1.5％

上述技术方案中，步骤b中，所述搅拌时间为5～8min。

上述技术方案中，步骤b中，加入原料时，可先混合萤石和纯碱，搅拌一定时间后再加入活性石灰。具体的，将萤石、纯碱混合搅拌时间2-3min后，再加入活性石灰搅拌，搅拌3-5min，控制总的搅拌时间为5～8min即可。

上述技术方案中，步骤b中，粒度≤1mm的铁水钙系脱硫聚渣剂大于等于90％。

本发明铁水钙系脱硫聚渣剂能有效解决了铁水脱硫预处理工艺主流程出现的扒渣困难造成的回硫严重、铁损较高的现象，即在铁水脱硫拔渣前加入该脱硫聚渣剂能改变脱硫渣渣态，促进脱硫渣中铁珠的聚合和沉降，减少铁损，便于扒渣，减少回硫。

具体实施方式

本发明铁水钙系脱硫聚渣剂，其原料由下述重量百分比的组分组成：活性石灰70～75％、纯碱8～13％、萤石12～18％，其余为不可避免的杂质；其中，所述活性石灰按重量计含CaO≥85.0％；所述纯碱按重量计含Na₂CO₃≥98.0％；所述萤石按重量计含CaF₂≥78.0％。

具体实施时，铁水钙系脱硫聚渣剂的制备方法采用以下步骤制备：

a、按要求对每批活性石灰、纯碱、萤石进行检验；将检验合格的活性石灰、纯碱、萤石吊至各原料料仓，在自动配料系统输入各原料配比进行配重；

b、将萤石、纯碱按配比依次送入混料搅拌机内进行混合搅拌，经混合搅拌一定时间后，再加入活性石灰搅拌；这样，既能混合均匀，又不会造成搅拌作业时间过长，影响工序节奏；

按照发明人实际生产量，将萤石、纯碱按配比依次送入混料搅拌机内进行混合搅拌，经混合搅拌2min后，再加入活性石灰搅拌，总的搅拌时间控制在5～8min既能混合均匀，又不会造成搅拌作业时间过长。

将搅拌均匀的原料通过自动包装机打包装袋。

本发明制备所得铁水钙系脱硫聚渣剂满足以下理化指标：

表1 钙系脱硫聚渣剂理化指标

本发明聚渣剂在原材料的选择上，采用活性石灰提供CaO，采用纯碱提供Na₂O，采用萤石来降低渣态熔点提高其流动性。