[发明专利]大型深水导管架钢桩预制工艺

说明书

技术领域

本发明涉及海洋石油工程施工工艺，尤其涉及一种减少施工时间，提高施工效率的大型深水导管架钢桩预制工艺。

背景技术

随着海洋石油工程事业的发展，大型深水导管架项目增多，相应的钢桩长度、壁厚以及管径愈来愈大，难度逐步增加。施工时往往工期较紧，需要缩短建造周期。

目前传统的大型深水导管架钢桩预制工艺是：1、钢桩按成套下料切割，焊接完纵缝后，将每套钢桩分为三段在制管车间预制。2、在车间内的B、D跨完成12米接长焊接。3、在车间内的E跨接长2段36米长钢桩，A跨接长一段36米钢桩，然后将E跨钢桩使用平板车运至120米钢桩作业线完成整体接长。4、整体接长完成以后，再开展剪力键的安装焊接，然后再使用移钢机移至海边装船码头，采用吊装或者滚装方式进行装船。

传统的大型深水导管架钢桩预制工艺存在的问题是：1、每根钢桩都从A跨作业线接长，限制了施工时间，很难完成施工任务。2、施工中如果遇到设备故障，对施工影响极大。3、每一根钢桩的剪力圈预制都需要搭设脚手架，待用完后需立刻拆除，下一根钢桩施工时，需重新搭设脚手架，浪费大量的人力物力。4、脚手架作业属于高空作业，重复安装与拆卸容易发生安全事故。

发明内容

本发明的主要目的在于优化了施工的作业环境，而提供一种大型深水导管架钢桩预制的新工艺，将剪力圈车间外作业改为车间内作业，减轻了后期施工压力，且车间剪力圈作业比车间外作业方便安全；将原先的A跨单独接长一整根钢桩改为在E跨先接长2段钢桩，再用平板车运至120米作业线接长，减轻了从A跨单一输出的瓶颈。

本发明的目的是由以下技术方案实现的：

大型深水导管架钢桩预制工艺，包括将制管车间分为A、B、C、D、E五跨；其特征在于：还包括以下步骤：

第一步：在车间C跨进行钢桩按成套下料切割，焊接完纵缝后，将每套钢桩分为三段在制管车间预制；

第二步：在车间B、D跨优先组对焊接有剪力圈的钢桩，完成12米焊接以后，直接进行剪力键的安装；

第三步：在车间E跨接长2段36米长钢桩，A跨接长一段36米钢桩，然后将E跨钢桩使用平板车运至120米钢桩作业线完成整体接长；

第四步：整体接长完成以后，使用移钢机移至海边装船码头，采用吊装或者滚装方式进行装船。

本发明的有益效果：在车间完成12米接长，同时进行剪力键的安装和焊接，易于安装和焊接，提高了工效，且减少了后期施工压力。避免在车间外搭设与拆除架子的危险，提高安全系数。将原来的A跨单独预制改为分三段预制，缩短了施工周期，减轻了施工压力，同时，也减少了设备使用时间，提高了设备容错率。

具体实施方式

本发明大型深水导管架钢桩预制工艺，包括将制管车间分为A、B、C、D、E五跨；其改进之处在于：还包括以下步骤：

第一步：在车间C跨进行钢桩按成套下料切割，焊接完纵缝后，将每套钢桩分为三段在制管车间预制；

第二步：在车间B、D跨优先组对焊接有剪力圈的钢桩，完成12米焊接以后，直接进行剪力键的安装；

第三步：在车间E跨接长2段36米长钢桩，A跨接长一段36米钢桩，然后将E跨钢桩使用平板车运至120米钢桩作业线完成整体接长；

第四步：整体接长完成以后，使用移钢机移至海边装船码头，采用吊装或者滚装方式进行装船。

实施例一：

在青岛公司制管车间，将该车间分为ABCDE共五跨，按从东向西依次排列。C跨进行下料、切割、卷制，BD跨进行纵缝接长和12米接长，AE跨进行36米接长。同时在A跨北侧120米钢桩作业线进行整体接长，接长后使用移钢机移至码头。

实施例二：

番禺10-2导管架钢桩共有8根，单根重量440吨，长115米。在A跨接长需要焊接8道36米口，由于工期比较紧张，施工压力很大。在施工前对可能遇到的问题进行分析后采用本发明申请的工。具体实施步骤：

(1)将单根钢桩分为42个单节管，在车间C跨进行下料、切割、卷制，并完成纵缝焊接；

(2)在车间B跨和D跨完成12米接长的同时，直接安装剪力键；

(3)在车间A跨和E跨进行36米接长，接长成为三段。通过平板车分别将三段钢桩运输至120米线完成整体接长；

(4)运用移钢机将整体接长完成的钢桩运输至海边装船码头，采用吊装方式装船。

本发明实施例中为进行说明的内容为现有技术，故，不再进行赘述。