[发明专利]一种由九个液压马达驱动的自卸吊臂基座的制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种造船领域，特别是一种由九个液压马达驱动的自卸吊臂基座的制作工艺。

背景技术

目前现有的船舶大型设备基座为克令吊基座，此设备基座结构简易，由法兰和筒体组成，筒体直径一般只有约2米，并且件法兰厚度约60mm。现有的筒体技术不具备安装液压马达，而自卸吊臂为重型构件，重量达到250吨。

发明内容

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种制作简单，提高工作效率的自卸吊臂基座的安装工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种一种由九个液压马达驱动的自卸吊臂基座的制作工艺，包括以下步骤：

A、制作法兰：整体锻造厚度为160mm的法兰基座，法兰基座的内径为φ3950mm，外径为φ4245mm；

B、筒体制作：用24mm厚的钢板卷制成内径为φ3964mm的筒体，筒体高度为1177mm，点焊筒体，并在筒体上点焊加强筋；

C、将两块长为2000mm，宽为4000mm，高为50mm的钢板预装焊接后采用数控切割，形成内径为φ2735mm，外径为φ3948mm的第一法兰，并加工坡口；

D、将两块长为2100mm，宽为4000mm，高为40mm的钢板预装焊接后采用数控切割，形成内径为φ2735mm，外径为φ3962mm的第二法兰，并加工坡口；

E、加工九块加强板，加强板长为207mm，宽为490mm，高为20mm；

F、制作九块肘板；

G、将法兰基座、筒体、第一法兰、第二法兰、加强板和肘板组装焊接；

H、喷漆。

本发明的进一步改进在于：所述步骤A中法兰基座锻造的屈服强度大于355N/mm²，抗拉强度大于490N/mm²，延伸率大于21％，整体锻造过程中热处理时，正火后在大于等于550℃下回火，锻造后的法兰基座进行磁粉探伤和超声波探伤。

本发明的进一步改进在于：所述步骤G中法兰基座、筒体、第一法兰、第二法兰、加强板和肘板焊接时，先将法兰基座与第一法兰焊接，焊角高7mm，然后装配焊接筒体，然后将筒体与第二法兰采用点焊焊接，以便控制筒体焊接时的变形，将加强板与第一法兰焊接，再将筒体与第二法兰分离，将第二法兰与加强板焊接，再重新将筒体与第二法兰焊接固定，最后将肘板分别与筒体、第二法兰固定焊接即完成吊臂基座。

本发明与现有技术相比具有以下优点：自卸设备吊臂基座为大型设备基座，其同时满足自卸吊臂基座和液压驱动马达基座的功能，并同时具备以下优点：

1.  法兰基座为整体锻造，满足高强度要求和160mm厚度要求。普通基座法兰为钢板拼接，钢板厚度薄，强度低并且加工焊接难度大。

2.  第一法兰和第二法兰焊接及形位要求高，其满足驱动马达基座的要求。而普通基座没有此构件。

3.  吊臂基座材料为高强钢Q370qD,外形尺寸大(直径超过4米。普通基座材料为普通钢，并且外形尺寸小（直径约2米）。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图；

图中标号：1-法兰基座、2-筒体、3-第一法兰、4-第二法兰、5-加强板、6-肘板。

具体实施方式：

    为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

如图1示出了本发明示出了一种由九个液压马达驱动的自卸吊臂基座的制作工艺的具体实施方式，包括以下步骤：

A、制作法兰：整体锻造厚度为160mm的法兰基座1，法兰基座1的内径为φ3950mm，外径为φ4245mm；

B、筒体制作：用24mm厚的钢板卷制成内径为φ3964mm的筒体2，筒体高度为1177mm，点焊筒体2，并在筒体上点焊加强筋；

C、将两块长为2000mm，宽为4000mm，高为50mm的钢板预装焊接后采用数控切割，形成内径为φ2735mm，外径为φ3948mm的第一法兰3，并加工坡口；

D、将两块长为2100mm，宽为4000mm，高为40mm的钢板预装焊接后采用数控切割，形成内径为φ2735mm，外径为φ3962mm的第二法兰4，并加工坡口；

E、加工九块加强板5，加强板长为207mm，宽为490mm，高为20mm；

F、制作九块肘板6；

G、将法兰基座1、筒体2、第一法兰3、第二法兰4、加强板5和肘板6组装焊接完成；