[发明专利]一种用于高粘度与热敏性物料加工的熔体齿轮泵

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于聚合物加工的熔体齿轮泵。特别是适合用于高粘度与热敏性物料加工的熔体齿轮泵。

背景技术

在高聚物挤出成型加工领域，熔体齿轮泵经常被安装在挤出机的下游，凭借其独特的正位移输送机理，承担了挤出机螺杆建压和均压的任务。齿轮泵的工作原理为：在旋转齿轮的齿间空隙中充满胶料，依靠齿间的啮合作用挤出熔体实现定容量挤出。挤出过程中，熔体齿轮泵不仅可以起到为下游装置建立足够压力的作用，而且还可以削弱挤出过程中温度、熔体物性以及运转条件等因素的影响，稳定物料输送速率，以更有效地发挥挤出机螺杆的塑化、混炼作用。使用熔体齿轮泵可以用较短长径比的螺杆进行高速挤出，获取低温度、高精度、低能耗、高质量的挤出制品。因此，熔体齿轮泵在塑料薄膜、型材、线缆、生材、复合挤出、大型挤出造粒等生产线上得到日益广泛的应用。目前，用于塑料挤出的熔体齿轮泵，其轴向密封润滑多采用“熔体内循环”滑动润滑方式，即当聚合物熔体流入齿轮与泵体以及齿轮泵的旋转轴与轴套之间的间隙时，冷却系统将其冷却，在间隙中形成一层固化的聚合物薄膜层，起到润滑作用的同时，可防止聚合物熔体泄漏。这类滑动润滑的方式采用一种循环式密封结构：即高聚物熔体在驱动轴外侧的旋转密封部位流动过程中，由于两互相啮合的齿轮出口与入口之间存在压差，通过螺旋沟槽把泵内间隙中留存的熔体物料再次返回到齿轮泵的入口处循环利用（泵中主要四处间隙是：齿轮顶部与泵体之间的间隙、齿轮侧面与支承轴承之间的间隙、齿轮轴与支撑轴承之间的间隙以及两齿轮啮合间隙）。但是这种结构的熔体齿轮泵用于高粘度和热敏性物料的加工存在较多问题。以橡胶加工过程为例，首先橡胶流动性差，不容易在齿轮泵体内的上述四个间隙中通畅流动，由于在挤出过程中胶料已加入硫磺，极易发生焦烧，所以经过旋转密封部位向外部泄漏的熔体，在绝大多数场合都不能再循环利用，因此很难采用这种循环式密封结构。并且如果让橡胶长时间固化在转子与壳体的间隙中，不但起不到润滑防漏的作用，反而由于间隙内剪切速率较大，使得间隙中橡胶硫化，影响制品质量，增大齿轮泵驱动轴扭矩，更严重的会出现转子与壳体抱死现象，从而造成设备损坏。

由此可见，在熔体齿轮泵向高粘度物料和热敏性物料推广应用过程中，需要解决以下两个主要的技术瓶颈：一、如何避免高粘度物料轴端间隙中承受高剪切、高阻力而产生热分解现象；二、如何减少或控制高粘度物料在轴端间隙中的泄漏量。

日本专利JP2002-242851A介绍了一个用于橡胶挤出的齿轮泵，在齿轮泵齿轮的端面加工出与齿轮径向成一定夹角的、具有一定宽度、比齿面高出一定高度的棱边，每个齿上均有一条棱。（如图1所示）。根据该专利文献的报道，采用在齿轮端面有棱的结构形式，可使排到齿轮泵外部的物料泄漏量由3%降为0.8％。该技术在较大程度上解决了减少轴端间隙泄漏量的问题，然而该结构也容易形成在狭小空隙处发生物料热分解的的高剪切区、高阻力区，影响熔体齿轮泵的安全性和产品的质量。

美国专利5324183介绍了另外一种结构的熔体齿轮泵，其核心技术也是轴向密封措施。该技术是在橡胶熔体泵齿轮轴或与齿轮轴配合的轴孔上开螺纹沟槽，轮泵的结构设计如图2所示。该种技术主要利用牙形密封的原理，将上游齿轮工作腔内泄漏出来的高粘度热敏性熔体进行返回式输送。通过齿轮轴的旋转，将熔融物料向齿轮所在方向输送，从而大大减小了熔融物料从齿轮轴间隙处的泄漏量。这种技术的不足之处在于：轴段间隙的螺旋沟槽是开放的，其密封效果会因压力的升高而下降，因为返回式输送力可能无法抵挡由于齿轮工作腔压力过高而产生的轴向泄漏。且该螺旋沟槽开设数量较少，密封性较差，熔体物料输送效率不高，这种技术或许可以因其流道的密闭性较差而避免高压力、高阻力下的热分解，但是它的单独采用无法保证高压力下的轴向密封效果，不能有效的解决本领域第二个技术瓶颈问题。

以上两个专利现有技术主要是利用阻挡法和返回式输送两种技术来降低在高粘度、热敏性熔体加工中熔体齿轮泵的密封问题。但是对于如橡胶等高粘度、热敏性熔体来讲来说，过于严密的密封会导致局部的高压力、高阻力，而过于开放的流动通道会导致密封效果下降。无法同时解决防止热分解与防止泄漏的两个技术难题。

发明内容

本发明通过对熔体齿轮泵进行结构改进，将多种不同的密封结构优化组合，形成泵内的多级密封，从而可以根据加工物料的需要来调解降低熔体泵内的压力，进而避免局部高压力、高阻力和高剪切导致的高粘度、热敏性物料产生热分解现象，同时可以从总体上高效地控制高粘度热敏性熔体物料的泄漏。