[发明专利]一种由九个液压马达驱动的自卸吊臂基座的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种造船领域，特别是一种由九个液压马达驱动的自卸吊臂基座的制作方法。

背景技术

自卸设备吊臂为自卸船所特有的设备，吊臂自重250吨，可由旋转构件实现左舷侧和右舷侧各90°旋转，由变幅构件实现18°的变幅。目前类似的克令吊的旋转构件主要通过2米的旋转轴承及安装在吊机本体内的液压马达实现，而安装在船体上的基座只需要法兰表面平面度达到要求即可满足克令吊旋转构件的要求。但是自卸吊臂的旋转构件由4.2米旋转轴承及安装在船体基座里的9个液压马达来实现，并且旋转构件是变幅构件需要在同一中心线上。普通的基座安装工艺无法满足特种自卸船吊臂基座的安装要求。因此对于吊臂基座安装工艺的发明，以满足特种船型的高精度吊臂基座的安装要求。

发明内容

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种制作简单，提高工作效率的由九个液压马达驱动的自卸吊臂基座的制作方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种由九个液压马达驱动的自卸吊臂基座的制作方法，包括以下步骤：

一、制作：

A、制作法兰：整体锻造厚度为160mm的法兰基座，法兰基座的内径为φ3950mm，外径为φ4245mm；

B、筒体制作：用24mm厚的钢板卷制成内径为φ3964mm的筒体，筒体高度为1177mm，点焊筒体，并在筒体上点焊加强筋；

C、将两块长为2000mm，宽为4000mm，高为50mm的钢板预装焊接后采用数控切割，形成内径为φ2735mm，外径为φ3948mm的第一法兰，并加工坡口；

D、将两块长为2100mm，宽为4000mm，高为40mm的钢板预装焊接后采用数控切割，形成内径为φ2735mm，外径为φ3962mm的第二法兰，并加工坡口；

E、加工九块加强板，加强板长为207mm，宽为490mm，高为20mm；

F、制作九块肘板；

G、将法兰基座、筒体、第一法兰、第二法兰、加强板和肘板组装焊接完成；

H、喷漆；

二、机加工：

A、将基座整体放置在落地车床的工作台面上，即将基座的法兰基座放置在工作台面上，并校正基座的筒体内圆；

B、在基座的第一法兰圆周边缘附近设8个夹紧点，8个夹紧点均匀分布并靠近工件；

C、将基座对称施压，并逐步压紧，从而将基座夹紧；

D、开始车筒体的上端面，直至车至筒体的尺寸；

E、将基座调面，将已加工端面置于机床工作台面上，校正基座的筒体外圆，使圆筒轴线与机床工作台回转同心；

F、继续将工件夹紧，设8～10个夹紧点，均匀分布，对称施压，逐步夹紧，铣法兰基座的表面，然后粗车第一法兰外圆、平面，并镗第一法兰的内孔，并车去总加工余量的50％；

G、粗车半精车第一法兰外圆、平面、内孔，分别车去总加工余量的40％；

H、精车第一法兰的外圆、平面、内孔直至尺寸要求；

I、将基座整个放置于数控加工机床的工作台上，校正第一法兰的内孔，定中心基准；

J、再次将基座夹紧；

K、然后依次粗镗、半精镗最后精镗第一法兰上的九个第一通孔直至尺寸；

L、最后粗镗、半精镗、精镗基座第二法兰的九个第二通孔直至尺寸；

M、对法兰基座上进行钻孔；

三、安装：

A、焊接：将基座分成上下两部分，在内场焊接基座，控制焊接变形，并将上建船体结构焊接结束；

B、预装：上建船体结构焊接结束后开始定位安装筒体，筒体的法兰加工面做好保护措施，在定位上建船体结构用0.8mm的钢丝挂垂线将上基点与筒体中心线与船体船舯线对齐并保证三点在同一垂直线上，误差小于5mm；

C、筒体拉线：拉线前先确认上基准点，上基准点为筒体中心与船体船舯线的交点处，用临时的角钢支架或拉线架设点，支架高度距主甲板100mm；

D、筒体安装：首先在船体的主甲板上划出筒体的中心线与船体船舯线的十字中心线，然后在筒体上端面的艏艉和左右方向上划出十字中心线，最后调整定位筒体，使两十字中心线重合，用激光测筒体上端面的水平度并调水平，确保筒体的垂直，按照焊接工艺焊接筒体；

E、机加工处理：将筒体进行打磨并做好清洁工作，并开始铣法兰面，铣法兰面时先粗铣2mm，然后用激光测量仪检查粗铣后的法兰表面平面度，在粗铣合格后继续精铣，精铣至法兰的平面度小于0.2mm，与筒体中心线的垂直度小于0.1mm；

F、最后对法兰上的九个马达基座孔进行扩镗孔。