[发明专利]嵌入式密封安装形式的船用舵叶压配安装方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种嵌入式密封安装形式的船用舵叶压配安装方法。

背景技术

目前船舶舵杆与舵叶连接都采取过盈锥度配合，安装时利用液压进行径向扩张舵叶锥孔和轴向顶升舵叶同时进行的方式安装(见图1)。根据舵杆与舵叶锥度配合的过盈量，液压径向扩张力和轴向顶升力以及压入行程都有一定的规定值，对于舵叶压配的初始力也有一定的规定。由于舵叶与舵杆采用的是锥度无键液压连接，为了保证锥度接触面积的足够连接，必须对舵叶的锥孔进行人工拂磨。拂磨质量的好坏决定了舵叶是否可以按照工艺要求的径向扩张压力和轴向顶升压力要求压入规定的压入轴向距离。

以一条28000T重吊船(舵叶采用嵌入式密封形式)为例，舵叶与舵杆压配过程中出现了扩张压力和顶升压力达到工艺要求，压入行程却严重不到位的“怪异现象”。根据舵系布置图(图2)，可以看到，舵叶锥孔上下有两道O型密封圈，上面O型圈的规格为直径14mm，下面O型圈的规格直径为19mm。舵杆与舵叶锥度接触面配合的好坏取决于内场手工拂磨舵叶锥孔的质量决定，由于采用的是手工拂磨方式，因此拂磨质量相对比较难以控制，接触面积的不好，势必会造成在压配过程中舵叶锥孔内高达近600Bar(约等于公斤)的径向扩张高压油会逐步渗漏到舵叶上部的密封腔内。由于采用嵌入式密封方式的先天不足，加上舵叶锥孔内场手工拂磨不佳引起的锥面接触不良，造成了在液压安装过程中，近600Bar压力的径向扩张油通过锥孔接触面泄露到舵叶上部装有14mm O型圈的舵叶密封凹槽里。随着舵叶轴向的压入，密封凹槽上下间隙变小，14mm的O型圈受到压缩，起到了油封作用，使O型密封圈右侧靠近舵杆的凹槽形成了一个密封腔，随着扩张油压的上升，密封腔内油压力不断上升，使O型圈受到扩张变形到如图2所示位置。此时舵杆的轴向推进行程必然需要克服O型圈的变形阻力和扩张油压在密封腔里造成的反作用力。如此一来，随着压入过程的继续，径向扩张压力与轴向推进压力同步变得也越来越大，但是出现了压力越来越大，舵叶压配却纹丝不动的“怪异现象”发生。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种嵌入式密封安装形式的船用舵叶压配安装方法，既确保了舵叶安装过程中液压压配扩张力、轴向顶升力油压没有超标，也确保了轴向压配行程满足工艺规定的要求，同时避免了高压油腔的形成，保证了O型密封圈不会受到高压油挤压而变形，延长了使用寿命。

本发明的技术解决方案如下：

一种嵌入式密封安装形式的船用舵叶压配安装方法，其特点在于，该方法包括如下步骤：

①在舵杆钢套的中部钻一定位孔，该定位孔的最低点不应低于舵叶上平面；

②穿过该定位孔的底部继续在舵杆钢套内斜向钻一卸压孔，该卸压孔与舵杆钢套底部平面的角度为55°～65°，该卸压孔的直径与不锈钢内六角螺栓的直径相适配；

③利用所述的不锈钢内六角螺栓将卸压孔堵塞；

④在不锈钢内六角螺栓外面填充环氧腻子。

优选的，该方法还包括：

⑤沿舵杆周围360度刷一层环氧加固。

与现有技术相比，本发明的有益效果是

(1)在舵杆钢套上钻一个倾斜的卸压孔，使封闭的高压腔油液在压配过程中可以泄露到外面，使封闭的高压腔无法形成。避免了大量的返工工作量，也不会延误下水、出坞等生产周期，可以确保严格按照工艺要求将舵叶完全安装到位。

(2)确保了舵叶安装过程中液压压配扩张力、轴向顶升力油压没有超标，也确保了轴向压配行程满足工艺规定的要求，同时避免了高压油腔的形成，保证了O型密封圈不会受到高压油挤压而变形，延长了使用寿命。

附图说明

图1是舵叶液压压配图。

图2是嵌入式的压配密封方式。

图3是本发明实施例示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步描述，但不应以此限制本发明的保护范围。

请参阅图3，图3是本发明实施例示意图，如图所示，一种嵌入式密封安装形式的船用舵叶压配安装方法，包括如下步骤：

①在舵杆钢套的中部钻一定位孔，该定位孔的最低点不应低于舵叶上平面；

②穿过该定位孔的底部继续在舵杆钢套内斜向钻一卸压孔，该卸压孔与舵杆钢套底部平面的角度为55°～65°，该卸压孔的直径与不锈钢内六角螺栓的直径相适配；

③利用所述的不锈钢内六角螺栓将卸压孔堵塞，便于下次船东更换O型密封圈拆卸舵叶时可以继续使用，同时对钻孔后的锐口进行砂皮打磨。；