[发明专利]伺服阀套及其加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及伺服控制系统技术领域，尤其涉及一种伺服阀套及其加工方法。

背景技术

伺服阀作为伺服控制系统的核心转换元件，其性能直接影响整个控制系统的精度和稳定性，而伺服阀的反馈控制阀套安装于伺服阀体内，并套装于伺服阀芯上，当伺服反馈给阀套时，阀套在反馈杆的作用下围绕阀芯旋转。然而目前使用的阀套控制油口与阀芯油道位于同一部位，在关闭阀套控制油口时，阀芯的油道也将关闭，等同于伺服系统对伺服执行元器件的操纵，在需要定点停止运行状态时，不能及时定点停止，易造成伺服系统输出量不准确；同时压力油的单向进出，导致伺服系统的回油负荷大；此外，伺服变量缸两端的进油和定点不易控制，在阀套装配过程中，各个组件之间的装配间隙与尺寸也是同等的重要，装配间隙过大，运行时产生的噪声大，不仅造成环境污染，而且也影响各个组件之间的传动性能；装备间隙过小，直接导致阀套内部组件损坏，易出现故障。

发明内容

本发明所解决的技术问题在于提供一种伺服阀套及其加工方法，以解决上述背景技术中的缺点。

本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

伺服阀套，包括伺服阀套基体，其中，伺服阀套基体一端设置有用于系统反馈杆球头插入的伺服反馈孔，整个伺服阀套在反馈杆的作用下围绕阀芯旋转，另一端设置有用于和伺服阀芯配合安装的阀套配合内孔；伺服反馈孔一侧开有安装工艺缺口，用于外部复位阀座穿过阀套作用在阀芯上，促使阀芯复位，阀套配合内孔一侧设置有用于接通阀套上端面腔部和伺服阀套其他部件的平衡压力油道，以平衡伺服阀套各部件的压力，使阀套在阀体中处于相对平衡状态；并在关于伺服阀套基体的回转中心对称设置有左通油道与右通油道，右通油道用于伺服控制压力油的进入，左通油道用于伺服系统的卸荷回油；此外，在关于伺服阀套基体的回转中心对称还设置有下伺服控制油道及上伺服控制油道，且上伺服控制油道孔径小于下伺服控制油道孔径，下伺服控制油道及上伺服控制油道分别用于对伺服变量缸两端的进油和定点控制。

在本发明中，伺服阀套基体上端设置有阀套配合外圆，用于和伺服阀体的安装配合。

在本发明中，伺服阀套基体上设置有上阀套台阶外圆与下阀套台阶外圆，用于减少配合接触，有效降低反馈拨动的阻力，且阀套配合外圆由下阀套台阶外圆隔开，起到两端支撑的作用。

在本发明中，伺服反馈孔外围设置有阀套台阶内孔，用于减少配合接触，有效降低反馈拨动的阻力。

在本发明中，伺服阀套基体一侧设置有阀套支撑端面，在装入阀体后阀套支撑端面与阀体底面接触托起整个伺服阀套基体。

在本发明中，阀套支撑端面两侧分别设置有底部支撑倒角，底部支撑倒角便于整体装入阀体，且较大的倒角设置有效减少阀套支撑端面与阀体的接触面，以减小阻力，防止伺服阀套基体在装配过程中损坏。

在本发明中，底部支撑倒角角度为30°～60°。

在本发明中，左通油道、右通油道、下伺服控制油道及上伺服控制油道围绕阀套配合内孔周向布置，以错开阀芯的油道，关闭通油，进而阻断伺服系统对伺服阀的操纵，使其实现定点停止运行。

伺服阀套加工方法，具体步骤如下：

1)选取基体材料，基体材料选用调质磨光棒料，采用双动力主轴自动车床加工，且下伺服控制油道和上伺服控制油道采用同一把铰刀同时贯穿加工，保证下伺服控制油道和上伺服控制油道的同轴度，得阀套坯体，并在双动力主轴自动车床内安装有生产动态抽检检测仪，检测关键尺寸，以保证批量生产的加工精度，有效控制报废率；

2)对步骤1)中获得的阀套坯体表面进行气体氮化处理，磨削前表面硬度不低于850HV0.2，渗层深度0.35～0.5mm；

3)对步骤2)中进行气体氮化处理完毕的阀套坯体进行精加工，珩磨阀套配合内孔，珩磨后硬度不低于700HV0.2，渗层深度不低于0.2mm；

4)以步骤3)中珩磨的阀套配合内孔为定位基准，采用芯棒插入阀套配合内孔后外圆磨阀套配合外圆，外圆磨后硬度不低于700HV0.2，渗层深度不低于0.2mm；

5)在阀套坯体上抛珩伺服反馈孔、下伺服控制油道和上伺服控制油道；

6)对步骤5)中抛珩完毕的阀套坯体采用热能方式去除毛刺；

7)对步骤6)中去除毛刺完毕的阀套坯体进行抽样检测，抽检率不低于5％，样品检测为全检；

8)对步骤7)中检测合格的阀套坯体进行清洗防蚀去磁处理，得伺服阀套；

9)对步骤9)中进行清洗防蚀去磁处理完毕的伺服阀套外观检测合格后，封装入库。