[发明专利]利用含铁废渣原料制备铁基加氢催化剂的方法

权利要求书

1.一种用含铁废渣原料制备铁基加氢催化剂的方法，包括：

（1）含铁废渣经过粉碎后过筛，得到粒度大于150目的含铁废渣；

（2）用酸性溶液处理含铁废渣，处理后的浆液经过过滤后得到含亚铁盐的溶液；

（3）分别配制含铝的酸性溶液和含铝的碱性溶液；

（4）将含铝的碱性溶液与含亚铁盐溶液搅拌混合，得到氢氧化亚铁的悬浊液，然后通入含氧气体，控制浆液温度20℃~45℃，得到含有羟基氧化铁颗粒的碱性悬浊液I；

（5）将含铝的酸性溶液、有机多元酸及平均孔直径为16~25nm的氧化铝搅拌混合，控制浆液温度为50~80℃，搅拌时间为0.5~5h，得到酸性悬浊液II；

（6）将步骤（4）得到的碱性悬浊液I和步骤（5）得到的酸性悬浊液II并流加入到反应器中，控制反应温度为20℃~45℃，控制反应pH值为6.5~8.5；

（7）将步骤（6）所得的浆液进行老化，老化温度50~75℃，老化时间0.5~5.0h；老化后的浆液经过过滤，水洗，干燥使其固含量为30wt%~40wt%；

（8）将步骤（7）得到的滤饼进行成型，再经过干燥后得到铁基加氢催化剂。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所得铁基加氢催化剂中，铁以羟基氧化铁形式存在，步骤（4）中亚铁盐的加入量，以羟基氧化铁计使其占催化剂重量的10wt%~50wt%。

3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于所得铁基加氢催化剂中，铁以羟基氧化铁形式存在，步骤（4）中亚铁盐的加入量，以羟基氧化铁计使其占催化剂重量的15wt%~40wt%。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（5）中氧化铝的加入量，使其占最终催化剂重量的20wt%~70wt%。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（5）中氧化铝的加入量，使其占最终催化剂重量的30wt%~60wt%。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：由步骤（4）中含铝碱性溶液和步骤（5）中含铝的酸性溶液引入催化剂中的铝，以氢氧化铝计，引入催化剂中的铝量占催化剂重量的5%~40%。

7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于：由步骤（4）中含铝碱性溶液和步骤（5）中含铝的酸性溶液引入催化剂中的铝，以氢氧化铝计，引入催化剂中的铝量占催化剂重量的10%~30%。

8.按照权利要求1或6所述的方法，其特征在于：步骤（4）中含铝碱性溶液中的铝量与步骤（5）中含铝的酸性溶液中的铝量的比以Al₂O₃计为4：1~1：1。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤（1）所述的含铁废渣选自冶金渣、赤泥和炉渣的一种或几种，其中铁含量大于10wt%。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤（2）所述的酸性溶液为盐酸、硫酸和硝酸的一种或多种，其浓度为0.1~2.0mol/L，处理时间为0.5~5h。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述含铝的碱性溶液为偏铝酸钠、偏铝酸钾或它们的混合物，其苛性比即氧化钠和/或氧化钾与氧化铝的摩尔比，为2.1~13.0；含铝的碱性溶液的浓度为10~15gAl₂O₃/L；含铝的酸性溶液为硝酸铝、硫酸铝、氯化铝中的一种或多种，含铝的酸性溶液浓度为20~50gAl₂O₃/L。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤（4）所述的含氧气体中氧气含量为50v%~80v%，含氧气体的通入时间为1h~8h。