[发明专利]纯棉强捻色纱的生产方法

说明书

技术领域

本发明提供一种纯棉强捻色纱的生产方法，特别是涉及一种纯棉色纱后加捻做强捻色纱的生产工艺方法。

背景技术

传统纱线捻度一般以临界捻系数为准，确定最佳捻度。高于临界捻系数后强力会随捻度升高而降低，但随着捻度升高，特别是捻度在临界捻系数的1.5倍以上时，棉织物会出现类似麻织物特点：透气性增加，具有明显凉感。如现日本市场流行的强捻纱“冰棉纱”品种。此类强捻色纱工艺为：在细纱工序加大至要求捻度，经90℃*30’蒸纱定型，后正常络筒，做成松式纱进行正常筒纱染色使用。在实际生产中，强捻色纱存在以下问题：因纱密度较大，染色过程中染料不易渗透，造成筒纱内外差偏大，易出现染色不匀。且局部纱线因染缩偏大，造成强力损伤，给后续加工使用带来质量问题较多。

发明内容

本发明的目的是提供一种能克服上述缺陷、有效减少筒纱染色内外色差并大幅提高织造效率的纯棉强捻色纱的生产方法。其技术方案为：

一种纯棉强捻色纱的生产方法，其特征在于工艺流程依次为正常捻度纱线的染色、倒纱、加捻和定型，染色工序中筒纱染色；倒纱工序中将染色后色纱在并线机上络成捻线机所使用的管纱；加捻工序中将管纱在捻线机上采用“ZZ”加捻工艺进行加捻，车速为6500～6800转/分钟；定型工序采用90℃*30min的高温蒸纱定型。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1、由于是染色后加捻，有效减少强念纱筒纱染色内外色差及染缩降强，大幅提高织造效率。

2、进一步提高棉纱的极限捻度，大幅度改善棉类面料的透气性和凉感。

具体实施方式

实施例1：选用20.8公斤捻度为25捻/英寸的50支单纱，染色后加捻至捻度为53捻/英寸

①染色工序：选用20.8公斤捻度为25捻/英寸的50支单纱，在SSM松式络筒机络松式纱，密度为0.38g/cm³，然后采用活性染料正常筒纱染色至烘干。

②倒纱工序：将松式色纱在村田并线机上倒成捻线所需要的管纱，张力调至最小，车速500米/分钟。

③加捻工序：将管纱在村田捻线机上采用“ZZ”捻工艺，加28捻/英寸，捻线机车速为6500转/分钟，效率98％。

④定型工序：将加捻后色纱在高温蒸纱机上90℃*30min蒸纱。最终色纱捻度52.8捻/英寸，颜色与标准4级。

实施例2：选用79.77公斤捻度为25捻/英寸的60支单纱，染色后加捻至捻度为58捻/英寸

①染色工序：选用79.77公斤捻度为25捻/英寸的60支单纱，在SSM松式络筒机络松式纱，密度为0.381g/cm³，采用活性染料正常筒纱染色至烘干。

②倒纱工序：将松式色纱在村田并线机上倒成捻线所需要的管纱，张力调至最小，车速500米/分钟。

③加捻工序：将管纱在村田捻线机上采用“ZZ”捻工艺，加32捻/英寸，捻线机车速为6800转/分钟，效率98％。

④定型工序：将加捻后色纱在高温蒸纱机上90℃*30min蒸纱。最终色纱捻度57.6捻/英寸，颜色与标准4/5级。

实施例3：选用52.5公斤捻度为31捻/英寸的70支单纱，染色后加捻至捻度为68捻/英寸。

①染色工序：选用52.5公斤捻度为31捻/英寸的70支单纱，在SSM松式络筒机络松式纱，密度为0.37g/cm3，采用活性染料正常筒纱染色至烘干。

②倒纱工序：将松式色纱在村田并线机上倒成捻线所需要的管纱，张力调至最小，车速500米/分钟。

③加捻工序：将管纱在村田捻线机上采用“ZZ”捻工艺，加37捻/英寸，捻线机车速为6650转/分钟，效率98％。

④定型工序：将加捻后色纱在高温蒸纱机上90℃*30’蒸纱。最终色纱捻度68捻/英寸，颜色与标准4级。