[发明专利]管体表面聚氨酯的喷涂工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种喷涂工艺，用于在管体的表面喷涂聚氨酯涂层，通常用作船用保温管道和液体储罐上。

背景技术

玻璃钢（FRP），即纤维强化塑料，其质轻而硬，不导电，机械强度高，回收利用少，耐腐蚀，可以代替钢材制造机器零件和汽车、船舶外壳等。船用保温管道和液体储罐的表面通过需要喷涂玻璃钢，使表面看上去更平整美观，并形成保温层来提高保温效果。

以往对管体进行喷涂的工艺为：先将一个圆管先切开，制成两个半圆管，随后拿到另一套产线上对半圆管的外壁上喷涂聚氨酯，并发泡形成一层保温层，再用对其表面打磨以保证表面的平整美观，最后将两个喷涂有聚氨酯发泡层的半圆管焊接起来形成保温管。

然而这种喷涂工艺具有两处缺点：

1、管体喷涂需要在生产线上转移多次，费时费力，导致喷涂效率降低。

2、聚氨酯发泡完后需要对其表面不平整处进行切割，这些切割下来的聚氨酯发泡料较大较多，对原料造成了极大的浪费。

3、两个半圆管喷涂完成后焊接起来后，焊接处会有明显的肉眼可见的缝隙，而焊接处没有聚氨酯层，导致缝隙处的保温效果较差。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种管体表面聚氨酯的喷涂工艺，这种喷涂工艺无需在生产线上转移，省时省力，节省聚氨酯原料，保证了管体的保温效果。

本发明的目的是这样实现的：

本发明管体表面聚氨酯的喷涂工艺，该喷涂工艺通过以下步骤实现：

1）在圆管的表面先沿圆管的轴向喷涂多条聚氨酯层，聚氨酯层的顶部呈半圆形，相邻两条聚氨酯层之间留有间隙，随后聚氨酯发泡；

2）对聚氨酯层的顶部进行切割，将其顶部切平；

3）在相邻亮条聚氨酯层之间的间隙中再次喷涂聚氨酯，将缝隙填满，随后聚氨酯发泡；

4）对再次喷涂的聚氨酯层的顶部进行切割，将其顶部切平；

5）对圆管表面的聚氨酯层进行打磨，磨去棱角，使聚氨酯层表面光滑。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、管体的喷涂和切割不需要在生产线上转移，省时省力，提高了喷涂效率。

2、聚氨酯发泡完后只需对其顶层切割，切割下来的聚氨酯发泡料较少，节省了原料，降低了成本。

3、无需将圆管切开再焊接，管体上便不存在缝隙，管体外层涂满聚氨酯层，保证了管体的保温效果。

附图说明

图1为本发明喷涂工艺中步骤一完成后圆管的剖视图。

图2为本发明喷涂工艺中步骤二完成后圆管的剖视图。

图3为本发明喷涂工艺中步骤三完成后圆管的剖视图。

图4为本发明喷涂工艺中步骤四完成后圆管的剖视图。

图5为本发明喷涂工艺中步骤五完成后圆管的剖视图。

具体实施方式

参见图1，本发明涉及一种管体表面聚氨酯的喷涂工艺，这种喷涂工艺通过以下步骤来实现：

1）在圆管的表面先沿圆管的轴向喷涂多条聚氨酯层，聚氨酯层的顶部呈半圆形，相邻两条聚氨酯层之间留有间隙，随后聚氨酯发泡，喷涂后的圆管如图1所示。

2）对聚氨酯层的顶部进行切割，将其顶部切平，切割后的圆管如图2所示。

3）在相邻亮条聚氨酯层之间的间隙中再次喷涂聚氨酯，将缝隙填满，随后聚氨酯发泡，喷涂后的圆管如图3所示。

4）对再次喷涂的聚氨酯层的顶部进行切割，将其顶部切平，切割后的圆管如图4所示。

5）对圆管表面的聚氨酯层进行打磨，磨去棱角，使聚氨酯层表面光滑，打磨后的圆管如图5所示。

完成上述五步后，圆管的喷涂便得到完成，与传统的工艺相比，本发明具有以下优点：

1、管体的喷涂和切割不需要在生产线上转移，省时省力，提高了喷涂效率。

2、聚氨酯发泡完后只需对其顶层切割，切割下来的聚氨酯发泡料较少，节省了原料，降低了成本。

3、无需将圆管切开再焊接，管体上便不存在缝隙，管体外层涂满聚氨酯层，保证了管体的保温效果。