[发明专利]汽车仪表板横梁安装支架

说明书

技术领域

本发明涉及汽车车身零部件，具体涉及汽车仪表板横梁安装支架。

背景技术

随着汽车行业的快速发展，业内的竞争越来越激烈，各大整车厂为了在激烈的竞争中立于不败之地，纷纷提出了各种措施，其中一项便是降低成本。汽车仪表板横梁（CCB，Cross Car Beam）是整合驾驶舱内其他零部件为一体的部件。现有的仪表板横梁安装支架由两个支架组合而成，即第一支架与第二支架组合焊接而成安装支架，然后再通过总装装配到A柱内板上，但此方案结构复杂，且两个支架半体需要两套冲压模具，导致模具开发成本较高，而将两个支架半体组合焊接在一起便多一道工序，亦多出人力成本，且影响生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车仪表板横梁安装支架，其能够减少冲压模具和焊接工序，降低生产成本，提高生产效率。

本发明所述的汽车仪表板横梁安装支架，包括支架本体，该支架本体为一体冲压成型的钣金件，其特征在于：该支架本体有一前面、一上面、一下面、一左面和一右面，形成后面为口部的盒状结构；所述上面的后边设有外翻的第一焊接面，所述下面的后边设有外翻的第二焊接面，所述左面的后边设有外翻的第三焊接面，所述右面的后边设有外翻的第四焊接面；所述左面的上部和下部分别设有安装孔，所述左面的中部内凹且设有定位导向孔；所述右面的上部和下部分别设有与所述安装孔对应的第一过孔，所述右面的中部外凸且设有与所述定位导向孔对应的第二过孔。

进一步，所述定位导向孔是向内的翻边孔。

本发明具有以下优点：所述汽车仪表板横梁安装支架通过其第一焊接面、第二焊接面、第三焊接面以及第四焊接面与A柱内板匹配焊接在一起，提高了焊接强度，并且在装配仪表板横梁时，通过定位导向孔对仪表板横梁进行定位和导向，保证了仪表板横梁的装配位置精度和一致性，提高了工艺质量。同时，所述汽车仪表板横梁安装支架为一体成型的钣金件，相较于现有技术中两个支架组成的安装支架来说，其减少了所需模具数量，省去了一道组合焊接工序，大幅度地降低了模具以及人力成本，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明的示意图。

图2为本发明的安装示意图。

图中：1-支架本体，2-A柱内板，10-前面，11-上面，12-下面，13-左面，14-右面，15-第一焊接面，16-第二焊接面，17-第三焊接面，18-第四焊接面，19-安装孔，20-定位导向孔，21-第一过孔，22-第二过孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图1所示，所述汽车仪表板横梁安装支架，包括支架本体1，该支架本体为一体成型的钣金件，其特征在于：该支架本体有一前面10、一上面11、一下面12、一左面13和一右面14，形成后面为口部的盒状结构；所述上面的后边设有外翻的第一焊接面15，所述下面的后边设有外翻的第二焊接面16，所述左面的后边设有外翻的第三焊接面17，所述右面的后边设有外翻的第四焊接面18；所述左面13的上部和下部分别设有安装孔19，所述左面的中部内凹且设有定位导向孔20，该定位导向孔20是向内的翻边孔。所述右面的上部和下部分别设有与所述安装孔对应的第一过孔21，所述右面的中部外凸且设有与所述定位导向孔对应的第二过孔22。

如图2所示，所述支架本体1焊接到A柱内板2上，形成A柱内板总成，最后焊接到侧围总成上。所述汽车仪表板横梁安装支架通过支架本体的第一焊接面15、第二焊接面16、第三焊接面17以及第四焊接面18与A柱内板匹配焊接在一起。在将支架本体1焊接到A柱内板2上时，在第一焊接面布置一个焊点，在第二焊接面上布置一个焊点，在第三焊接面布置两个焊点（第三焊接面上、下各一个），在第四焊接面布置两个焊点（第四焊接面上、下各一个）。

在装配仪表板横梁时，通过所述定位导向孔20对仪表板横梁进行定位和导向，工人将螺栓穿过所述左面的定位导向孔20、安装孔19，然后从右面的第一过孔21、第二过孔22将螺母与螺栓旋紧。