[发明专利]铝屑炉热气排放管道

说明书

技术领域

本发明涉及一种铝屑炉热气排放管道。

背景技术

    在轮毂加工过程中会产生很多铝屑，为了节约能源，降低成本，需要对铝屑进行粉碎、除铁、除油、脱水、烘干，以便再生熔化，铝屑在熔炼的过程中会产生大量的热气，该热气也可以通过排气管道进入模具预热炉中，实现热气的回收利用。现有排气管道是在排气管的外部包裹有铁皮，排气管内部填充有浇注料，浇注料使用一段时间后会从排气管内壁上剥落下来，外部的铁皮在长时间使用后会烧穿，大量热气流失，浪费了大量资源，因此每年至少更换排气管道一次，成本非常昂贵。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供一种结构简单的铝屑炉热气排放管道。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种铝屑炉热气排放管道，包括基体、设于所述基体内的台阶形凹槽，所述台阶形凹槽包括第一凹槽、与所述第一凹槽相连通的第二凹槽，所述第一凹槽的宽度小于所述第二凹槽的宽度，所述第一凹槽内由下至上依次设置有环形保温层、耐火水泥板，所述环形保温层由耐火砖堆砌而成，所述环形保温层的一宽侧端设有热气入口，另一宽侧端设有热气出口，所述第二凹槽内设置有铁板。

本发明一个较佳实施例中，铝屑炉热气排放管道进一步包括所述第一凹槽内还设置有保温棉层，所述保温棉层覆盖在所述耐火水泥板上。

本发明一个较佳实施例中，铝屑炉热气排放管道进一步包括所述第一凹槽内还设置有石英砂层，所述石英砂层铺设在所述保温棉层上。

本发明一个较佳实施例中，铝屑炉热气排放管道进一步包括所述铁板的厚度与所述第二凹槽的深度相等。

本发明一个较佳实施例中，铝屑炉热气排放管道进一步包括所述第一凹槽的底壁与所述环形保温层之间设置有耐高温浇注料层。

本发明一个较佳实施例中，铝屑炉热气排放管道进一步包括所述基体为水泥地。

本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明通过堆砌而成的耐火砖围合成环形保温层，该环形保温层的内部即形成热气通道，同时在环形保温层与第一凹槽底壁之间设置耐高温浇注料层，在环形保温层上从下至上依次设置耐火水泥板、保温棉层、石英砂层以及铁板，通过结构的合理设计以及各板与层之间的配合使用，不仅能有效的阻止铝屑炉排放的热气散发到空气中，节省资源，该管道结构成本低廉，而且经久耐用，提高了使用寿命，不需要每年更换管道，可以连续使用至少4年，更进一步降低了企业成本，同时减少了更换管道的时间，使得模具预热炉能快速的进行工作，提高了工作效率，降低了时间成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的优选实施例的截面结构示意图；

图2是本发明的优选实施例的第一凹槽内设置环形保温层的俯视图；

图3是本发明的优选实施例的基体内设置台阶形凹槽的截面结构示意图；

图中：2、基体，4、台阶形凹槽，6、第一凹槽，8、第二凹槽，10、环形保温层，12、耐火水泥板，14、热气通道，16、热气入口，18、热气出口，20、铁板，22、保温棉层，24、石英砂层，26、耐高温浇注料层。

具体实施方式

现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1-图3所示，一种铝屑炉热气排放管道，包括基体2、设于基体2内的台阶形凹槽4，台阶形凹槽4包括第一凹槽6、与第一凹槽6相连通的第二凹槽8，第一凹槽6的宽度小于第二凹槽8的宽度，第一凹槽6内由下至上依次设置有环形保温层10、耐火水泥板12，环形保温层10由耐火砖堆砌而成，耐火砖的数量为多个且为实心结构，相邻耐火砖紧密贴合，相邻耐火砖之间的缝隙可填充耐高温浇注料，环形保温层10的内部形成热气通道14，环形保温层10的一宽侧端设有热气入口16，另一宽侧端设有热气出口18，热气通道12的一端通过热气入口16、基体2与铝屑炉相连通，热气通道14的另一端通过热气出口18、基体2与模具预热炉相连通，铝屑炉产生的热气通过环形保温层10的热气通道14排放到模具预热炉中，实现热气的回收利用，节省了资源，降低了企业的生产成本，第二凹槽8内设置有铁板20。

为了进一步提高保温效果，避免热气的流失，本发明优选第一凹槽6内还设置有保温棉层22，保温棉层22覆盖在耐火水泥板12上。

本发明优选第一凹槽6内还设置有石英砂层24，石英砂层24铺设在所述保温棉层22上，石英砂层24的上端面与铁板20的下端面贴合。