[发明专利]用于叉车车架耐久性试验的装置

说明书

技术领域

本发明属于叉车车架的耐久性试验领域，具体涉及一种用于叉车车架耐久性试验的装置。

背景技术

目前，叉车车架耐久性试验大多采用整车强化的试验方式，在试车场上按照标准作业要求叉车司机驾驶叉车完成起升、倾斜、过颠簸块等动作，每小时动作次数不得低于规定次数，每天被试整车运行不低于8h，完成标准规定的强化试验时间，最终完成叉车车架的耐久性试验。但是此种试验方式存在以下缺点：（1）在试验过程中，叉车司机每天长时间 按照标准规定的动作操作叉车进行试验，叉车司机的劳动强度大、易疲劳；（2）采用整车强化试验方式检测车架耐久性，试验过程中车辆需要加注燃油或充电，试验结束后，整车为报废车辆，作为陪试用的发动机或电池组、传动系统、轮胎等均报废，对于仅仅检测车架的耐久性来说，试验成本太高。

发明内容

为解决现有叉车车架耐久性试验时劳动强度大、试验成本高的问题，本发明设计了一种用于叉车车架耐久性试验的装置。

用于叉车车架耐久性试验的装置，由两组测试机构沿长度方向对应配合形成；所述测试机构包括测试组件6、支架组件；

所述测试组件6由底板61、台板65、一个以上的气囊63和两个以上的滑动结构组成；所述台板65和底板61上下对应水平设置，台板65的中部和底板61的中部连接有一个以上的气囊63，在台板65和底板61之间还设有两个以上的滑动结构，且两个以上的滑动结构均布设在气囊63的四周；所述滑动结构由导柱66、导套68、上限位块69、下限位块67组成；所述导柱66竖直设在底板61上，其上端穿过台板65、并向外伸出；在底板61和台板65之间的导柱66上套设有下限位块67、导套68，下限位块67与底板61固定、导套68与台板65固定；所述导柱66的上伸出端部上还设有上限位块69；

所述支架组件由后支架2、斜坡支架1组成；所述呈矩形框状的后支架2连接在测试组件6的后端；在后支架2的后端连接有斜坡支架1；所述斜坡支架1为纵截面呈三角形状的结构板件，斜坡支架1的斜板上端与后支架2的顶板齐平；

测试时，两组测试机构根据测试叉车7配合组装，测试叉车7配上重块8驶上测试机构，测试叉车7的驱动轮位于测试组件6上，测试叉车7的后轮位于后支架2上。

所述台板65的中部和底板61的中部均布连接有两个气囊63。

所述台板65和底板61之间设有四个滑动结构，且分别设在台板65和底板61对应的四个拐角处。

所述气囊63采用西安晨光橡胶有限公司的380150J-1型气囊。

所述台板85上沿测试机构的宽度方向间隙设有第一止块5、第二止块4；所述第一止块5和第二止块4结构相同，均呈一侧设有斜坡的条块状，且第一止块5的斜坡和第二止块4的斜坡均朝向台板65中部；所述后支架2的顶板后端设有挡块3。

所述气囊63的上、下端分别连接有连接板64、气囊安装板62，连接板64与台板65固定，气囊安装板62与底板61固定。

本发明的有益技术效果：

（1）本发明进行车架耐久试验时各动作由程序软件控制，试验过程中仅需记录人员定时观察、记录试验数据，相对现有由司机驾驶操作方式，劳动强度大大降低；

（2）本发明在试验过程中仅消耗电能，整车在试验中无需充电或加注燃油，同时试验结束后，作为陪试用的发动机、电池组、传动系统和轮胎等可再利用，相对现有技术试验成本大大降低；

（3）本发明试验时的各个动作的时间由软件精确控制，消除了司机驾驶叉车时因疲劳等原因造成的时间浪费，大大缩短了试验周期。

（4）本发明的两组测试机构均可根据不同型号的测试叉车进行机动组装，灵活性强，使用方便。

附图说明

图1为本发明的三维示意图。

图2为本发明的俯视图。

图3为本发明测试组件的局部剖视图。

图4为本发明测试组件图气囊充气时的示意图。

图5为本发明测试叉车时的状态图。

上图中序号：斜坡支架1、后支架2、挡块3、第二止块4、第一止块5、测试组件6、底板61、气囊安装板62、气囊63、连接板64、台板65、导柱66、下限位块67、导套68、上限位块69、测试叉车7、重块8。

具体实施方式

实施例1：参见图1、图2，用于叉车车架耐久性试验的装置，由两组测试机构沿长度方向对应配合形成；所述测试机构包括测试组件6、支架组件；