[发明专利]一种铸件气密性检测工装

说明书

技术领域

本发明一种气密性检测装置，尤其涉及一种铸件气密性检测工装。

背景技术

目前，我公司生产的部分铸件交付加工厂后用于泵体、液压系统和发动机等有气密性要求的部件。交付前主要通过X光射线检测和荧光检测方法检查铸件是否存在穿透性孔洞类缺陷，防止铸件有渗漏缺陷。但在实际检测中因检测设备、人员和产品结构的影响，经常出现部分铸件特检后存在无法发现的缺陷，造成铸件在加工厂装配后出现部件漏油或漏气等问题，造成部件报废，生产成本加大，耽误生产进度。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种铸件气密性检测工装。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供的一种铸件气密性检测工装；包括支架、底座、梯形螺杆A、垫块A、梯形螺杆B、垫块B、梯形螺杆C、垫块C、通气管，其中支架与底座为一体化结构，垫块A通过梯形螺杆A安装在支架的左端，并且垫块A可以再梯形螺杆A的螺旋转动下左右移动；垫块B 通过梯形螺杆B安装在支架的顶部，并且垫块B可以再梯形螺杆B的螺旋转动下上下移动；垫块C通过梯形螺杆C安装在支架的右端，并且垫块C可以再梯形螺杆C的螺旋转动下左右移动；在底座上连接有通气管，并且通气管通入底座中，在底座的上端中心有出口。

所述的垫块A的右侧还有密封皮垫A。

所述的垫块B的右侧还有密封皮垫B。

所述的垫块C的右侧还有密封皮垫C。

所述的底座的上端还有底板密封皮垫，底板密封皮垫的中心线与底座重合。

本发明的有益效果在于：该装置能够很快速地检测出有缺陷的铸件产品，降低加工厂的加工和装配成本，减少调整时间，提高生产效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是实施例的结构示意图。

图中：10-支架，11-底座，21-梯形螺杆A，22-垫块A，23-密封皮垫A，31-梯形螺杆B，32-垫块B，33-密封皮垫B，41-梯形螺杆C，42-垫块C，43-密封皮垫C，50-通气管，51-底板密封皮垫。

具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图1所示的一种铸件气密性检测工装；包括支架10、底座11、梯形螺杆A21、垫块A22、梯形螺杆B31、垫块B32、梯形螺杆C41、垫块C42、通气管50，其中支架10与底座11为一体化结构，垫块A22通过梯形螺杆A21安装在支架10的左端，并且垫块A22可以再梯形螺杆A21的螺旋转动下左右移动；垫块B32通过梯形螺杆B31安装在支架10的顶部，并且垫块B32可以再梯形螺杆B31的螺旋转动下上下移动；垫块C42通过梯形螺杆C41安装在支架10的右端，并且垫块C42可以再梯形螺杆C41的螺旋转动下左右移动；在底座11上连接有通气管50，并且通气管50通入底座11中，在底座11的上端中心有出口。

进一步的，为了增加气密性，所述的垫块A22的右侧还有密封皮垫A23。

进一步的，为了增加气密性，所述的垫块B32的右侧还有密封皮垫B33。

进一步的，为了增加气密性，所述的垫块C42的右侧还有密封皮垫C43。

进一步的，为了增加气密性，所述的底座11的上端还有底板密封皮垫51，底板密封皮垫51的中心线与底座11重合。

具体操作步骤如下：

1)首先将图1所示铸件孔洞部位通过机械加工或打磨方式多余物去处，确保铸件孔洞部位与密封皮垫紧密贴实。

2)对气密性检测工装进行检查。检查密封皮垫与垫块是否粘接牢固；将通气管50与外部高压气管连接，确保连接处无漏气，检查通气管50与底板11上通气孔是否通畅；

3)将铸件如图2所示装入气密性检测工装；装夹时确保铸件孔洞位置与底板11上通气孔和梯形螺杆位置重合，铸件底部通孔与底板11 上通气孔相通；扭紧梯形螺杆固定铸件并确保铸件通气(油)孔密封。

4)将装夹好的气密性检测工装放入水槽，水面应超过铸件50㎜左右；待水面静止后通入高压空气(压力根据产品设计要求确定)。如铸件存在穿透性孔洞，在缺陷部位会冒出气泡。用油性标记笔对缺陷部位做好标识。

5)将检查后的铸件按“合格品”和“不合格品”分别摆放。“不合格品”可进行修复后重新检测。