[发明专利]一种铸件缺陷射线检测系统

说明书

技术领域

本发明涉及检测设备，具体涉及铸件缺陷射线检测系统。

背景技术

伦琴先生发现X射线后不久，就认识到X射线可以用于材料检测。但直到上世纪70年代，X射线才开始被用于工业领域。在X射线检测的过程中，扇形的X射线穿过待检样品，然后在图像接收器(现在大多使用X射线图像增强器)上形成一个放大的x光图。x光的焦点面积和物距决定了成像面积的大小，加大物距可增大成像面积，但由于x光是面光源，加大物距会也使影像变得模糊。因此，影像的清晰度限制了x光成像的面积，这直接造成必须对大型铸件进行多工位拍摄，才能完成对其内部缺陷的检测。

目前国内对大型铸件的检测现状是手动调节拍摄工位，包括x光的多角度和工件的多位置，逐幅图像进行人眼识别。人工将工件放在检测转盘上，检测过程是由人工手动检测，检测后工件是否合格是需要人工自行分类，工作量大，工作效率也很低，由于检测位置的不同需要多次的更换 X 射线的强度，反复的调整也影响着检测铸件的检测时间，而且检测时间与操作人员的检测熟练程度有着密切的关系。因此，急需一种检测效率高的检测装置。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是：提供一种检测效率高的自动化铸件缺陷射线检测系统。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种铸件缺陷射线检测系统，其特征在于：包括PLC，铸件运输车，检测室，X射线发生器和检测装置；所述铸件运输车包括车身，位于车身上方的铸件托举结构、位于车身下方的车轮组和驱动车轮组转动的车轮驱动结构；所述车身上设有第二传感器感应杆；所述铸件托举结构包括设置在车身上的升降机构和设置在升降机构顶部的铸件托架机构，所述铸件托架机构随着升降机构的升降而升降；所述铸件托架机构上设有第一传感器感应杆；所述检测装置设置在检测室内，其包括检测台身、检测导轨、检测台、铸件夹具和铸件驱动结构；所述检测台身下方设有第二传感器，该第二传感器与第二传感器感应杆配合，确定铸件运输车的位置；所述检测导轨设置在检测台身上方，检测台设置在检测导轨上，且可沿其长度方向移动，铸件夹具设置在检测台下方，且通过连接件与检测台连接，铸件夹具用于将安放在铸件运输车顶部铸件托架机构上的铸件夹住；所述连接件的底部设有第一传感器，该第一传感器与第一传感器感应杆相互配合，确定铸件托架机构的位置；所述铸件驱动结构包括横向驱动部件和旋转驱动部件，所述横向驱动部件用于驱动检测台在检测导轨上移动，旋转驱动部件用于驱动被铸件夹具夹住的铸件轴向转动；所述X射线发生器设置在检测室内，X射线发生器的射线发射端朝向铸件夹具夹住铸件时的轴线位置；所述第一传感器、第二传感器、横向驱动部件、旋转驱动部件、升降机构和X射线发生器分别与PLC电连接。

作为优化，所述车轮组包括一对主动轮和一对从动轮；还包括一根沿车身宽度方向设置的主动轴，所述一对主动轮可转动地设置在主动轴的两端。

作为优化，所述车轮驱动结构包括电动机，主动皮带轮、从动皮带轮以及套设在主动皮带轮和从动皮带轮上的皮带；所述电动机的输出轴与主动皮带轮固定连接，带动主动皮带轮转动；所述从动皮带轮固设在主动轴上。

作为优化，所述升降机构为液压装置，所述液压装置的缸体固定在车身上，铸件托架机构固定在液压装置的活塞杆顶部。

作为优化，所述铸件托架机构包括托架台和设置在托架台上的多个开口朝上的托架叉；所述多个托架叉沿托架台长度方向设置，且每个托架叉可沿托架台长度方向滑动。

作为优化，所述横向驱动部件为横向步进电机，所述旋转驱动部件为旋转步进电机。

作为优化，所述检测装置还包括横向设置在检测台身上方的滚珠丝杠，所述检测台与滚珠丝杠螺纹配合；所述横向步进电机的输出轴通过联轴器与滚珠丝杠连接。

作为优化，所述铸件夹具为一对，该一对铸件夹具分别通过一个连接件设置在检测台轴向的两端部分，一对铸件夹具距检测台底部的距离相等；所述铸件夹具包括竖向设置的卡盘、连接在卡盘底部的旋转驱动部件安装框架和连接在旋转驱动部件安装框架一端的夹盘；所述旋转驱动部件安装框架与对应的连接件可转动连接；所述一对铸件夹具中的一对夹盘相向设置。