[发明专利]机车轴箱体检测装置及方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种机车轴箱体检测装置及方法,属于铁路机车制造技术领域。

背景技术

机车轴箱体的结构见附图1，在其加工制造过程中，需要测量内孔中心到拉杆座面的间距尺寸A1和A2。但是这个孔中心实际是一个非实体的虚测量点，如何实现这种尺寸的测量是一个技术难点。

现有技术中的一种方法是利用大型的游标千分尺配合卡钳进行测量。这种测量方式是先用卡钳卡到两个拉杆座的端面，再用千分尺测出卡钳量出的尺寸，即A1+A2的尺寸，再将该尺寸除以2作为A1或A2的尺寸。但是这个结果其实只是A1和A2测量尺寸的平均值。其实际情况很可能是A1≠A2、A1＜A2或A1＞A2等多种不同情况。也就是说，虽然所测A1+A2的实体尺寸数值是合格的，但A1或A2尺寸值不一定合格。例如，A1≠A2就说明A1+A2尺寸的中心与轴箱体内孔中心不重合，出现中心偏离即尺寸超差现象。因此这种测量方式虽然工作效率高，但无法保证测量精度。

现有技术中的另一种方法是利用三坐标测量机进行测量。这种方法是将工件吊放到三坐标测量机上，通过轴箱体内径边缘找出内孔中心，再对A1、A2尺寸分别进行检测。这种测量方法虽然可以满足测量精度的要求，但是测量过程繁琐，时间长，效率低，无法满足轴箱体生产周期的需要。

发明内容

本发明的目的就是克服上述现有技术之不足，提供一种精确、便捷、高效的机车轴箱体检测装置及方法。

本发明的目的是这样实现的：一种机车轴箱体检测装置，包括量具和量块，其特征在于：

所述量具的结构为，胀胎的顶板上焊接两个侧向伸出且向上拱起的弓形测尺悬臂，两个测尺悬臂的端头各安装一个尺寸差测尺，骨架与胀胎顶板处于同一平面，其两端分别焊接于两个测悬臂端头，中部上方通过焊接筋板固定于胀胎顶板上，中部下方装有定位螺栓；

所述量块的结构为，一个与机车轴箱体内孔公称尺寸相同的标准环，具向两侧伸出与拉杆座面间距公称尺寸相同的耳块。

一种上述机车轴箱体检测装置的测量方法，其特征在于采取下列步骤：

A.量具的校准

a.把量具胀胎放入量块标准环中；

b.调整涨胎及定位螺栓，使其与标准环内孔紧密贴合且尺寸差测尺与耳块的被测面垂直；

c.使尺寸差测尺端头紧靠耳块的被测面；

d.将尺寸差测尺的显示调至零位；

B.工件的测量

e.校定后的量具胀胎放入被测工件的内孔中；

f.调整涨胎及定位螺栓，使其与工件的内孔紧密贴合且尺寸差测尺与被测拉杆座面垂直；

g.使尺寸差测尺端头紧靠被测拉杆座面；

h.记录测得的尺寸差值；

i.将实测的尺寸差值与设计规定的尺寸公差值比较，判定工件合格与否。

本发明的技术方案，在量具中巧妙地利用胀胎结构，很好地解决了快速确定轴箱体内孔中心测量点的难题，成本低廉，操作简便，提高了工作效率，满足了轴箱体生产周期的需要。

附图说明

图1为机车轴箱体结构尺寸示意图。

图2为本发明实施例的机车轴箱体检测装置量具校定俯视示意图。

图3为本发明实施例的机车轴箱体检测装置实际工件测量正视示意图。

图4为本发明实施例的机车轴箱体检测装置实际工件测量俯视示意图。

图中标记为：1-胀胎调整杆，2-测尺悬臂，3-尺寸差测尺，4-被测拉杆座面，5-胀胎，6-工件，7-数显屏，8-定位螺栓，9-标准环，10-耳块，11-骨架，12-筋板，13-胀胎顶板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参看附图，本实施例的机车轴箱体检测装置，包括量具和量块两部分。量具部分采用胀胎5来定位，在胀胎顶板13上焊接两个测尺悬臂2，呈侧向伸出且向上拱的弓形。两个测尺悬臂2的端头各安装一个带有数显屏7的尺寸差测尺3。骨架11与胀胎顶板13处于同一平面，其两端分别焊接于两个测尺悬臂2的端头，中部上方通过焊接筋板12固定于胀胎顶板13上，中部下方装有定位螺栓8。量块为一个与机车轴箱体内孔公称尺寸相同的标准环9，具向两侧伸出与拉杆座面间距公称尺寸相同的耳块10。