[发明专利]一种硅铁冶炼矿热炉的加料装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种硅铁冶炼矿热炉的加料装置，属于硅冶炼设备技术领域。

背景技术

在硅铁冶炼生产中，需将大量原料通过各种方式加入炉膛组织冶炼生产，尤其是40-120mm粒度的硅石原料投入量较大，随着现代企业的不断发展和工业装备的不断更新，人工加料已满足不了现代企业的发展需求，料管自动布料成为发展趋势。公知的料管自动布料方式为将硅石及其还原剂自矿热炉顶较高处(炉顶布料岗位)，通过加料管向炉内输送硅石及其还原剂。在作业过程中存在以下问题：下料阀失效关不上时，会出现整个料仓的原料一次全部下到炉子内，造成料面过高，影响矿热炉的正常生产运行。硅石在通过料管的过程中对料管的冲击磨损较大，特别是对斜管与直管接头处的冲击磨损更大，检修更换频繁，严重制约生产。

发明内容

本发明的目的是提供一种硅铁冶炼矿热炉的加料装置，由炉顶料仓、下料管上闸阀2、定料仓3、下料管下闸阀4、竖直下料管5、斜下料管6和缓冲筒7组成的加料装置，在定料仓上下设置两个下料闸阀，两个闸阀间互锁，一个闸阀关不到位，另一个闸阀打不开。这样就保证了每次下料量最大可控在定料仓仓容量内，料管竖直段的端部留出300-500mm长的原料缓冲筒，原料充满缓冲筒后，后续原料直接冲击筒内原料，从而避免了硅石等原料直接冲击料管造成料管的快速磨损。达到提高供料可靠性及延长料管使用寿命的目的。

本发明按以下技术方案实施，其包括炉顶料仓1、下料管上闸阀2、定料仓3、下料管下闸阀4、竖直下料管5、斜下料管6和缓冲筒7，炉顶料仓1、下料管上闸阀2、定料仓3、下料管下闸阀4和竖直下料管5之间均用法兰连接，竖直下料管5与斜下料管6之间采用电弧焊接，竖直下料管5伸向矿热炉炉膛，在竖直下料管5距炉盖4-6米处焊接斜下料管6进入到炉膛内，斜下料管与竖直下料管的连接焊口距离竖直下料管底口300-500mm，并将竖直料管底口封堵焊接上，形成一个300-500mm长的原料缓冲筒7。

工作时，硅石等原料投入炉顶料仓、充满定料仓3。下料操作时，将下料管上闸阀2关到位后打开下料管下闸阀4，将定料仓3内的部分或全部原料投入矿热炉。该次下料结束，将下料管下闸阀4关到位后打开下料管上闸阀2，放入硅石等原料充满定料仓3，而后再将上闸阀关闭到位。如此循环，可避免因上(下)闸阀故障关不上时，过多的原料(大于定料仓容量)涌入炉膛，影响炉况。

其次，硅石等原料从料管向炉膛输送过程中，当到达竖直下料管5与斜下料管6接口处时，原料先填充满接口下的缓冲筒7，然后才顺斜管落入炉膛。后续硅石原料在下落的过程中不直接砸到料管而是砸在缓冲筒的原料上，极大的减少了料管的磨损，减少维修频次，保障了矿热炉的连续运行。

与公知技术相比具有的优点及积极效果。

(1)、本发明设置定料仓，并在其上下设置两个下料闸阀。两个闸阀间互锁，一个闸阀关不到位，另一个闸阀打不开。这样就保证了每次下料量最大可控在定料仓仓容量。

(2)、料管倾斜段与竖直段的接口不接在竖直段的端部，竖直段料管的端部留出300-500mm长的原料缓冲筒。原料充满缓冲筒后，后续原料直接冲击筒内原料，从而避免了硅石等原料直接冲击料管造成料管的快速磨损。

附图说明

图1为本发明的结构图。图中1为炉顶料仓、2为下料管上闸阀、3为定料仓、4为下料管下闸阀、5为竖直下料管、6为斜下料管，7为缓冲筒。

具体实施方式

如图1所示，其包括炉顶料仓1、下料管上闸阀2、定料仓3、下料管下闸阀4、竖直下料管5、斜下料管6，缓冲筒7。炉顶料仓1、下料管上闸阀2、定料仓3、下料管下闸阀4和竖直下料管5之间均用法兰连接，竖直下料管5与斜下料管6之间采用电弧焊接，竖直下料管5伸向矿热炉炉膛，在竖直下料管5距炉盖4-6米处焊接斜下料管6进入到炉膛内，斜下料管与竖直下料管的连接焊口距离竖直下料管底口300-500mm，并将竖直料管底口封堵焊接上，形成一个300-500mm长的原料缓冲筒7。

炉顶料仓1、定料仓3使用Φ12mm的钢板非标制作，下料管上闸阀2、下料管下闸阀4采用液压缸驱动插板阀，竖直下料管5和斜下料管6使用Φ400mm的螺旋焊管，缓冲筒7的底部用Φ12钢板封焊。