[发明专利]一种改性塑料生产线基于整体通信的控制方法

说明书

技术领域

本发明属于塑料加工、食品加工、医药制备等制造行业领域，特别是涉及到需要实现生产线整体通信并需要定时检测物料稳定性、尤其是塑料加工行业需要根据生产进度检测产品稳定性和控制生产的领域的基于整体通信的控制方法

背景技术

目前，在改性塑料生产加工过程中，为了保证产品质量，需要根据生产进度抽样检测，以检测成品的物理性能、颜色、化学性能等数据，通常该工作由混料段员工执行，因此混料段员工就需要了解整条生产线的运行情况，能准确的拿到每批次的样品对生产成品的稳定性有很大的影响，此种工作方式不仅增加了员工的劳动强度，而且常因此而造成断料停机，也由于人为控制取样的时间造成取样时间的延误，取样的不准确等情况发生，由于生产需要多个部门配合，因此员工对生产的余量信息不了解，常导致成品生产数量过多或者过少，或者造成原材料的浪费等。这对生产产品的质量把控，成本控制等是十分不利的。

综上所述，目前改性塑料加工存在以下四个缺点：

1、员工对整条生产线的运行情况不了解，对生产的进度、成品数量、原材料需投入数量等信息不了解，常导致人为因素的生产停机，生产进度缓慢，效率低下等原因。

2、生产取样信息由员工控制，常导致取样时间不准、产品颜色变化、产品质量不稳定等情况发生。

3、员工投料以后对密封料仓内的物料数量掌握不清楚常导致生产断料停机等情况发生，造成生产效率低下等。

4、生产线员工对整体生产情况没有一个完整的信息，常导致生产成品过多，过少，原材料投入过多，过少等情况发生。

发明内容

本发明的目的在于克服现有情况的不足，通过现有的控制技术将生产线的整体信息通过人机界面展现给员工，根据生产线的相关数据自动计算生产线的取样时间，通过对料仓料位的检测保证生产的连续性，通过自动计算生产余量精确生产。

为了实现上述目的，本发明所提供的技术方案为：一种改性塑料生产线基于整体通信的控制方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)在生产现场建立一个PROFIBUS DP网络，将整条生产线的控制器和HMI设备相连接组成控制系统并交换数据；

(2)通过读取计量秤的相关数据和生产线的相关数据计算每次取样打板的时间；

(3)通过生产线相关数据以及料仓重量信号控制料仓内物料的重量；

(4)通过生产线的相关数据精确计算生产余量。

优选的，所述步骤(1)中的PROFIBUS DP网络控制系统的建立方法为，由改性塑料生产设备的高速混合机的PLC、挤出机的PLC、在线混色机的PLC以及计量秤建立一个PROFIBUSDP网络，将挤出机的PLC作为主站，高速混合机的PLC、在线混色机的PLC和计量秤作为从站，通过PROFIBUS DP网络实现数据的交换并通过HMI设备显示出来，将从站的运行信号接入挤出机主站PLC来处理相关数据。

进一步的，所述HMI设备包括高速混合机PLC的触摸屏、挤出机PLC的触摸屏、在线混色机PLC的触摸屏、以及计量秤的触摸屏；所述各触摸屏除了显示原有的内容外，还增加了整条生产线的界面；所述挤出机PLC的触摸屏和计量秤的触摸屏在同一个位置分别显示不同内容，需要配合操作。

优选的，步骤(2)中所述的计算方法为，根据每次混料的重量和计量秤的流量计算每批投入物料的取样时间并通过计算得出取样批次，通知员工取样打板，取样时间为每批次投入物料重量的1/5到1/2重量之间，当生产进度达到此范围且在取样批次时通知下游员工取样打板。

优选的，步骤(3)所述的方法详细内容为，通过对料仓重量信号的处理，计算为了保证生产的连续性而需要保证物料的最低重量，当重量低于此数值时报警提醒员工。

优选的，步骤(4)所述的生产余量计算的详细内容为，通过生产线的相关数据计算成品数量，通过料仓的重量数据计算半成品数量，以此来计算订单的完成情况，并计算员工需投入的原材料数量，精确控制生产进度。

进一步的，所述余量计算是指在生产成品数量接近订单要求后，系统会自动发出余量计算请求，向系统输入信息包括已生产合格品数量、目前待投入的原材量数量、单机重量，系统会根据内部的数据计算出要达到订单需求，员工需要投入的原材料数量。