[发明专利]新型旋流油水分离器

说明书

技术领域

本发明涉及港口油库、石油、石化等污水行业的悬浮油及分散油的净化处理，属于油水分离领域。

背景技术

旋流油水分离器在国内外研究已有多年历史，并有大量运行成功案例，旋流器由于停留时间短，只有几秒钟，分离效率高，在我国已越来越多的广泛使用，但由于旋流器是靠离心力场分离，特别是油水密度差很接近时很难实现油水分离，为克服上述设备的缺点，提高油水分离效率，一种新兴技术也从国外引进并加以运用，它的主要原理是旋流同时加进溶解气或污水在进设备时就已充进溶解气，旋流产生离心力场，较轻的油粒及气向中间聚结时通过排油口排出，而重相水被离心力甩向外侧，从底流口排走，实现油水分离。

目前旋流油水分离器采用的方案为充气式旋流油水分离器、溶气罐式旋流油水分离器、射流式旋流油水分离器。充气式旋流油水分离器为旋流管壁上含有充气微孔,充气均匀但缺点为易堵塞,溶气罐式旋流油水分离器气泡直径较均匀、致密，但缺点是配套设备多,含溶气罐、循环泵、空压机、液位开关等系列繁琐的流程，操作不方便，不便于管理。射流式旋流油水分离器流程简单实用,配套设施少,但缺点是要求喷射器设计要求高,气泡产生粒径较大30-50um,喷射器的系列化也较难，限制了旋流油水分离器的产品系列化。

鉴于上述许多原因有必要研制出一种新型的紧凑型旋流油水分离器设备来克服上述缺点。

发明内容

本发明针对上述缺陷，目的在于提供一种一种将旋流与气浮相结合的设备单元，实现油水分离，达到高效除油的目的。

为此本发明采用的技术方案是：本发明包括筒体（7），筒体（7）内部设有若干根旋转的锥管（8），所述锥管（8）一端设有分配器（6），筒体（7）两端设有连接法兰（9）；所述两法兰（9）外侧分别设有隔板，其中处于分配器（6）一端的为隔板一（5），另一端为隔板二（10）；

所述隔板一（5）外侧设有封板（3），所述隔板一（5）和封板（3）之间形成排油空间，分配器（6）与隔板一（5）相连接对应处有排油孔，排油空间内设有向外的排油口；

所述隔板二（10）外侧通过法兰和封头（11）连接，所述锥管（8）延伸至封头（11）内；

所述锥管（8）由分配器（6）一端向另一端其横截面逐渐缩小。

所述分配器（6）截面为曲线型流道。

所述筒体外接溶气泵（2）。

本发明的优点是：1.采用溶气泵，不需要如采用溶气罐、循环泵、空压机、液位开关等系列繁琐的流程，操作不方便，不便于管理，特别适合海洋油田要求设备占地空间小，管理方便的特点。

2.该工艺能产生致密、均匀、粒径较小的气泡，气泡直径约为30um,利于除油。而采用喷射器产生气泡直径大约为50um,气泡直径不均匀，不利于油的粘附。

3.采用锥管而非罐体作为旋流的主体，加大了离心力场，提高了除油效率。

4.旋流的同时加进了溶解气，便于油和气的结合，相对降低了油的密度及提高了油的粒径，相对于单纯旋流效率大大提高，特别是对于接近乳化油、滴粒径较小、密度大的污水具有很大的意义。

4.气水混流，而非用充气，避免了锥管堵塞。

5.锥管可以使用多根，根据流量需要进行配比，与筒体作为旋流主体有区别，可大大缩小占地面积。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为分配器的结构示意图。

图中1为阀门、2为溶气泵、3为封板、4为连接环、5为隔板一、6为分配器、7为筒体、8为锥管、9为法兰、10为隔板二、11为封头。

具体实施方式

如图所示：

本发明主要由溶气泵2、阀门1和旋流油水分离器筒体7、锥管8、分配器6等组成。溶气泵2出口与旋流油水分离器筒体7进口相连，旋流油水分离器有四个连接口，进口、出口、排油口、排污口。进口与设备筒体7相连，设备筒体7左右各有连接法兰9。设备筒体7内有若干根锥管8、锥管8上有分配器6，分配器6有曲线型流道，截面积逐渐变小。分配器6连接在隔板一5上，隔板一5左端有封板3、连接环4。分配器6与隔板一5相连接对应处有排油孔。隔板一5把进水与排油分开。锥管8右端支撑在隔板二10上，隔板二10把进水与出水分开。隔板二10右端连接有法兰、封头11。

本发明溶气泵2采用进口泵，该溶气泵2将气和水一起吸入，溶气泵2的叶轮把水和气交切成细小的泡沫，使其充分混合，叶轮高速旋转产生的高压把充分混合的气溶入水里，形成稳定的溶气水。高压溶气水通过管道进入旋流油水分离器的分配器6，在曲线流道产生高速旋转，并通过流道最小截面，进入锥管8。由于锥管8带有锥度，高压溶气水继续再次被加速旋转，产生离心力场，溶气水中的溶气及较轻的油粒由于比重较轻向中间聚结，溶气及油粒在高速运转和向中间聚结时由于相互碰撞会相粘结，因此相对油粒及气的结合体，比重会变轻，油粒更大，向中间聚结速度会更快，当油粒及气的结合体到达中部油芯位置时会从排油口排走。而重相水被离心力甩向外侧，从排水口排走，实现油水分离。