[发明专利]一种新型压机

说明书

技术领域

本发明属于陶瓷压砖机技术领域，具体涉及一种改进结构的新型压机。

背景技术

现有的陶瓷压砖机的机架主要分为传统的预应力钢丝缠绕式机架结构和传统的板框式机架结构。

传统的预应力钢丝缠绕式机架结构是通过预应力缠绕的钢丝层改变整个机架的受力状况，使机架的大部分部位在工作时都处于压应力状态下，从而使机架具有很高的疲劳强度。但是，该种机架结构应用于大吨位、宽台面的压机时，会使大型零件的制造相当困难。而且，由于只有一个缠绕板框，会对大吨位产品的运输造成不便。还有，会对压机的油箱布置带来困难：若采用内置式油箱，则会影响机架之上横梁的刚度和强度，且内部油箱的后续铸件清砂、打磨、刮胶等工序繁多且施行困难，油液的清洁度难以保证；若采用外置式油箱，则机架之上横梁由于零件厚度差异较大而导致铸造工艺性较差，容易对机架内部造成缺陷，而且机架内的充液通道要拐弯，会造成充液不够顺畅，且机架外部挂件赘多，会影响美观。

传统的板框式机架结构由于采用均为整板式的前板框和后板框拼装而成，使机架的重量相对较轻，油箱及其充液通道的布置亦比较合理，压机的导向装置可内藏布置在机架的两侧。但是，由于其机架承载方向未进行试驾预应力，导致机架在工作时许多区域(尤其是框内四角根部)长期处于平均应力为正值的拉应力循环中，抗疲劳能力较差，对制造板框材料的要求更高。而且，此种机架结构在工作时对偏载较为敏感，为尽可能地分散偏载，其设置在框架内侧上端的油路板和框架内侧下端的底板的厚度要远远大于预应力钢丝缠绕式机架结构；此外，由于前后板框采用焊接或拉紧杆方式拼装，因此机架在工作时容易在前后板框的连接部位发生断裂现象，因此对连接件材料的选择和连接工艺的要求非常高。还有，板框式机架结构安装时需定位的位置较多，装配要求较高，不利于降低成本和现场安装。

发明内容

本发明的目的在于提供一种改良结构的新型压机，以解决现有技术的不足之处。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种新型压机，包括机架，所述机架由前板框和后板框拼装而成；所述前板框和后板框均分别为由上梁、底座、立柱和缠绕钢丝组成的缠绕式板框结构；所述前板框和后板框之上梁内侧面分别设有至少两个供贴合的小凸台，所述前板框和后板框之底座内侧面分别设有一个供贴合的大凸台；所述前板框和后板框之上梁之间设有单向定位组件；所述前板框和后板框之底座之间设有紧定位组件；和所述前板框和后板框之上梁和底座分别设有预紧组件。

作为优选，所述小凸台和大凸台的贴合面均为平面。

作为优选，所述小凸台的数量为两个，沿上梁之竖向中轴线左右对称布置在上梁内侧面上。

作为优选，所述单向定位组件为横向定位组件，由两个小定位销组成；每一小定位销的一端置入其中一小凸台贴合面的销孔中，其另一端置入另一小凸台贴合面的竖向长孔中。

作为优选，所述紧定位组件为两个大定位销，每一大定位销的一端置入其中一大凸台贴合面的销孔中，其另一端置入另一大凸台贴面的销孔中。进一步，所述两大定位销沿底座之竖向中轴线左右对称布置。

作为优选，所述前板框和后板框之上梁的预紧组件为若干小螺杆，每一小螺杆均穿过上梁和小凸台。

作为优选，所述前板框和后板框之底座的预紧组件为若干小螺杆，每一小螺杆均穿过底座和大凸台。

本发明通过采用上述结构，兼具传统的预应力钢丝缠绕式机架结构和传统的板框式机架结构的主要结构优点，同时回避了两种传统机架结构的诸多缺点，具有制造成本较低、便于运输和现场安装，具有广阔的应用前景。

附图说明

图1是本发明的主视结构示意图。

图2是图1的左视结构示意图。

图3是图1的俯视结构示意图。

图4是图3的A-A向放大结构示意图。

图5是图3的B-B向放大结构示意图。

图6是图3的C-C向旋转放大结构示意图。

图中：

1—机架；11—前板框；12—后板框；13—上梁；131—小凸台；14—底座；141—大凸台；15—立柱；16—缠绕钢丝；171—小定位销；172—大定位销；173—销孔；174—竖向长孔；18—小螺杆；2—油箱；3—充液过流管；4—油路板；5—主油缸组件；6—动梁；7—导向装置；8—底板。

现结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

具体实施方式