[发明专利]离心压缩机内置双向变截面排气涡室结构

说明书

技术领域

本发明涉及离心压缩机领域，具体地说是一种离心压缩机内置双向变截面排气涡室结构。

背景技术

如图1所示，现有技术中的离心压缩机的排气涡室设置于整个离心压缩机的顶部，这种涡室的优点是排气涡室的效率较高；缺点是为了在结构上能够实现顶置排气室需要加大离心压缩机直径，离心压缩机的直径较大也就意味着压缩机的承压能力较差，压缩机体积较大、占用空间较大、机组的重量较大、机组对安装基础的承载能力要求较高。对于丙烷脱氢装置中使用的丙烯热泵离心压缩机组来说，该压缩机组分为两段，工艺流程要求丙烯经过第一段压缩机时，通过第一段的出口法兰后的管路上抽出83％的丙烯，剩余17％的丙烯进入第二段压缩机继续压缩，该离心压缩机的特点是第一段的入口流量和压缩机的第二段的入口流量相差很大，这就使离心压缩机的第一段和第二段的结构尺寸相差很大，如何将离心压缩机结构尺寸相差很大的两段做到一个机壳里面而又使离心压缩机整机维持一个很高的效率是一个难题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种离心压缩机内置双向变截面排气涡室结构，将第一段压缩机内的排气涡室内置，从而使离心压缩机结构尺寸相差很大的两段做到一个机壳中，同时依旧保持较高的效率。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种离心压缩机内置双向变截面排气涡室结构，所述离心压缩机分为两段，离心压缩机的第一段设有内置排气涡室，第二段设有常规的顶置排气涡室，在两段压缩机之间设有一个隔板，在所述隔板上方设有第一导流板、第二导流板、第三导流板，所述第一导流板、第二导流板和第三导流板与隔板一起构成了所述内置排气涡室。

在所述隔板上方设有第一支承板，所述第二导流板通过第一支承板安装在压缩机的壳体上，所述第一导流板与所述第二导流板垂直固连。

所述隔板上方设有第二支承板，所述第三导流板通过第二支承板安装在所述隔板上。

所述第一导流板为螺旋状弧板。

本发明的优点与积极效果为：

1、本发明使离心压缩机原本结构尺寸相差很大的两段可以容置于一个壳体，减小了压缩机体积同时提高压缩机承载能力。

2、本发明在减小压缩机体积的同时还保证了压缩机的工作效率。

附图说明

图1为现有技术中的离心压缩机排气蜗室的结构示意图，

图2为本发明的排气涡室结构示意图，

图3为图2中的隔板结构示意图，

图4为图2中本发明的侧视图。

其中，1为排气涡室，2为内置排气涡室，3为第一导流板，4为第二导流板，5为第三导流板，6为第二支承板，7为第一支承板，8为顶置排气涡室，9为隔板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详述。

如图1所示，常规压缩机的排气涡室1设置于压缩机顶侧，如图2～4所示，本发明的离心压缩机分为两段，其中第一段设有内置排气涡室2，第二段设有常规的顶置排气涡室8，在两段压缩机之间设有一个隔板9，在所述隔板9上方设有第一导流板3、第二导流板4、第三导流板5、第一支承板7和第二支承板6，其中第二导流板4通过第一支承板7安装在压缩机的壳体上，所述第一导流板3与所述第二导流板4垂直固连，如图3所示，所述第三导流板5通过第二支承板6安装在所述隔板9上，所述第一导流板3、第二导流板4和第三导流板5与隔板9一起构成了所述内置排气涡室2，如图4所示，所述第一导流板3为螺旋状弧板，其直径相对于压缩机的中心逐渐缩小，从而使所述内置排气涡室2为变截面流道。

本发明的工作原理为：

本发明第一段压缩机采用的是将涡室一分为二，上半部分安装在压缩机的壳体上，下半部分安装在隔板9上，隔板9与所述所述第一导流板3、第二导流板4和第三导流板5构成了完整的流道，本发明的第二段压缩机则采用常规的顶置排气涡室8方式，从而使离心压缩机原本结构尺寸相差很大的两段可以容置于一个壳体，减小了压缩机体积同时提高压缩机承载能力。