[发明专利]激光焊机动态焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及到一种激光焊机动态焊接方法。

背景技术

伴随着市场需求及工业规模的扩大与发展，冶金工业在进行冷轧产品的投资或扩建处理工艺生产线时，已开始大量设计和安装连续退火酸洗线作为不锈钢产品的工艺处理及品质改善。这就意味着用于钢带焊接的自动焊机的应用越来越广泛。

现有冷轧工厂CAPL生产线采用了先进的激光自动焊机，主要有焊接质量好，热影响区小等特点。该焊机实现全程自动化焊接步骤执行，同时配备了其它外围设备进行带钢定位及焊接前后的质量监测系统(QAS)。该焊机采用平行对接焊丝填补的焊接方式，对焊缝形成质量要求较高。焊缝形成主要依靠驱动侧及操作侧的伺服电机实现精确控制，控制精度可达0.01mm。但实际应用中，受设备安装、机械传动部件公差等因素影响，实际焊缝控制效果不能达到设计要求。造成操作人员需要在焊接过程中调整焊接参数或进行数据校准，极大的影响正常生产作业。激光发生器产生并通过不同功能的反射镜折射后最终作用在带钢上。最后平面反光镜片安装在焊接臂上，需要随焊接臂在轨道上移动，轨道可以进行双向微调。在实际应用中，无法保证轨道始终保持安装时的形态，受设备振动等影响，会发生一定程度的变形或偏移。导致激光作用在带钢的位置也会发生偏移，造成激光不能与实际焊缝吻合。激光头可进行位置修正(零位校准)，但只能实现绝对位置的单次调整，其目的只是根据焊缝位置进行激光头的位置修正，即焊接过程中激光头始终保持在唯一的位置，不可动作。这样造成了激光作用点与焊缝不能完全匹配的情况，严重影响焊接质量和生产效率。

激光焊机与其它焊接方式相比具有焊接效率高，熔接深度大及热影响区小 等特点。但受纵向移动控制方式的限制，其要求焊接介质拼接状态较高，在传统的设计及应用模型下，焊接效果已不能满足高精度的焊接质量需求，主要表现为：激光焊机需要确保介质拼接的焊缝成直线状态，同时要求纵向牵引轨道与焊缝在立体空间中垂直重合，否则会造成实际激光焦点作用点与焊缝偏离的情况，在不锈钢加工领域中，焊接不良的情况发生时将导致因熔接效果不佳焊缝应力下降的情况，此时会引起断带或撕裂，对实际的生产作业现场造成了严重影响。在常规的应对措施中，通常采取人工目视检验并进行人工补焊的补救措施，此种应对方式增加了劳动作业强度，同时手动焊接的方式不能完全进行钢材的熔接。这会造成实际的生产调度迟缓，生产效率及工艺控制不良，最终产生经济效益影响。

由于激光焊机热效应区域小，如焊接过程中牵引激光头移动的轨道或其它设施偏离，将造成实际激光焦点不能完全作用于焊接物体连接处等问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种可以很好的确保焊缝呈直线状的激光焊机动态焊接方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种激光焊机动态焊接方法，

前后两个不锈钢卷的头尾边部送料至焊机处，通过自动及手动控制的方确保待焊接边部处于焊机的实际焊接区域，焊机前后夹具分别用于固定前后带钢(不锈钢卷的头尾部)；焊机剪刀对带钢边部进行剪切，确保剩余部分可适应夹具的对中及形成焊缝；通过外部传感器进行带钢宽度的测量并实现中心线的调整过程；根据实际的材质规格调用正确的焊接参数，激光头自驱动侧向操作侧移动，完成带钢的焊接过程；焊接完成后，夹具等设备回到初始及等待位置，

其中，第一步：实际焊缝数据采集，

在进行焊接动作之前，焊机前后夹具通过伸缩液压缸带动机械夹板将前后带钢进行加紧和固定，利用剪刀设备将带钢边部修整至要求的预留带，通过两 侧位置控制电机将前后夹具进行对中和调整，此时前后两侧带钢贴近形成实际焊缝形态，然后利用轧线钢管测量体系中的高速摄像机通过对前后带钢边部的数据采集，可获得带钢厚度，宽度，间隙，中心线等实际数据，通过轧线钢管测量体系中数据分析软件合成后，可得到当前带钢的准确数据，以此来获得精确有效的焊缝形态数据，带钢厚度，宽度，间隙，中心线等实际数据由轧线钢管测量体系采集完成，带钢厚度，宽度，间隙，中心线等实际数据经PLC计算和分析后，将在带钢实际熔接的过程中作为激光头位置参考依据，根据采集的数据可知实际焊缝与标准焊缝的偏差，将各处测量到的焊缝宽度取平均值，可得到平均焊缝宽度值，通过计算公式可知，焊缝宽度测量值-平均焊缝宽度值＝焊缝偏差，通过自动控制激光头可减小或消除偏差；

第二步：数据分析筛选，偏离点计算，