[发明专利]压铸机伺服系统测试台

说明书

技术领域

本发明属于一种电液伺服系统在压铸机行业的应用技术，特别涉及电液伺服系统的性能检测装备。

背景技术

随着国家节能减排政策的逐步推进，越来越多的机电设备开始采用伺服电机代替原来的三相异步电机形成伺服系统，以达到节约电能的目的，目前，伺服系统也开始在压铸行业得以应用。对于配套给压铸机的伺服系统，由于缺少专业的检测装备，压铸机生产厂家或伺服系统集成供应商通常的检测手段:其一是利用压铸机空循环运行进行测试，其二是采用液压行业通用的测试台进行简单的测试，以上二种检测手段都存在测试数据失真，不符合压铸机实际生产工况的缺陷，前一种测试方法是在压铸机空循环下进行的，而不具有真实生产时的负载特性，后一种测试方法则不具备储能及高速射料等压铸机特有的工况，离压铸真实工况更远,因此，伺服系统配套在压铸机上往往有部分不合格，另外，对于伺服系统配套压铸机的配置合理性，也缺乏科学的依据。

发明内容

本发明所要解决的问题是为配套给压铸机的伺服系统提供一种专用的检测装备，以保证伺服系统的产品合格率，同时也为伺服系统在压铸机上的应用提供一种科学的检测手段，辅助研发成熟的压铸专用伺服系统，从而推动伺服系统应用于压铸机的快速发展。

本发明的技术问题通过以下技术方案实施：压铸机伺服系统测试台,包括：系统安全压力及锁模顶针模拟油路模块4、锁模顶针模拟油缸5，系统安全压力及锁模顶针模拟油路模块4与锁模顶针模拟油缸5的油腔油路连通，其特征在于：所述的压铸机伺服系统测试台还包括射料功能模拟装置3,射料功能模拟装置3与系统安全压力及锁模顶针模拟油路模块4油路连通，射料功能模拟装置3包含有储能器及射料油缸33，具备压铸机储能及高速射料工况的机械及液压结构；系统安全压力及锁模顶针模拟油路模块4中设置有背压阀组42，锁模顶针模拟油缸5工作时排出的油总是经过背压阀组42后回到油箱；背压阀组42可实时设定锁模顶针模拟油缸5的排油背压。

如上所述的压铸机伺服系统测试台,其特征在于：系统安全压力及锁模顶针模拟油路模块4还包括系统安全压力阀组41、换向阀44、换向阀45,系统安全压力阀组41可实时调节压力，用于设定系统安全压力，换向阀44控制锁模顶针模拟油缸5模拟锁模及开模工况，换向阀45控制锁模顶针模拟油缸5模拟顶出及顶回工况。

如上所述的压铸机伺服系统测试台,其特征在于：射料功能模拟装置3还包含有锤头组件31和入料筒32，锤头组件31连接在射料油缸33的活塞杆上并与入料筒轴向滑动配合。

附图说明

图1为本发明的结构图

图2为本发明的液压原理图

具体实施方式

以下结合上述附图对本发明再进行详细描述，第一实施例：射料功能模拟装置3与头板1通过拉杆2刚性连接并固定在机架6上，射料功能模拟装置3中的入料筒32固定在头板1上，并与射料功能模拟装置3中的锤头组件31轴向滑动配合；系统安全压力及锁模顶针模拟油路模块4固定在机架6上,油箱7插入机架框体内并置于射料功能模拟装置3之下，伺服电机安装装置8与机架6连接，其上安装有伺服电机油泵组合体9，其中包含有待测试的伺服系统中的伺服电机，油泵通过油箱吸油并通过出油口与系统安全压力及锁模顶针模拟油路模块4油路连通。

当所有电路及液压管路连接完成后，伺服驱动器接收到具有压铸机工况特点的上位机信号后，发出指令控制伺服电机按一定的速度及方向执行同步的运转动作，并通过压力传感器及伺服电机自带编码器反馈相关信号给伺服驱动器形成闭环控制。

伺服电机的运转带动油泵输出相应的压力油，通过系统安全压力阀组41限定系统安全压力后，即分配给换向阀44、换向阀45，分别模拟产生锁模及开模、顶出及顶回动作，背压阀组42用于限制锁模顶针模拟油缸5的回油背压，从而使锁模顶针模拟油缸5的进油压力相应升高并符合压铸机实际生产工况下的负载，差动阀组43配合换向阀44产生差动锁模工况；伺服电机带动油泵输出的压力油也可分配给射料功能模拟装置3，在射料液压回路的控制下模拟储能、慢压射、高速射料、增压、回锤等动作。

综上所述，压铸机在生产过程中所需要的液压工况均得到模拟，因此它能真实准确地反映被测伺服系统的性能，配置的合理性，工况适应性，为压铸伺服系统品质提供有力的保障，为压铸伺服系统的研发提供科学的依据。