[发明专利]生产高牌号无取向硅钢的不对称轧制方法

说明书

技术领域

本发明涉及电工钢产品的生产方法，特别涉及高牌号冷轧无取向 硅钢的不对称轧制方法。

背景技术

随着高科技的发展，高牌号无取向硅钢产品的需求日益增加， 随着硅含量增加，晶粒粗大，质地脆硬，钢种的冷加工性急剧下降， 冷轧过程中边裂及断带频繁，用常规冷轧方法存在成材率低，生产成 本大幅提升等问题。

目前在生产高牌号无取向硅钢也有采用不对称轧制轧制的方 法，主要是在200℃至室温段采用异步轧制，使生产成本增加，或是 仅在冷轧过程中的最后道次采用异步轧制，其采用的异步轧制为上下 轧制辊的辊径相同，转速不同，使高硅无取向硅钢产品的成材率提高 不明显。

发明内容

本发明目的在于解决现有技术存在的上述问题，本发明提供一种 成材率高，性能优异的高牌号冷轧无取向硅钢的不对称轧制方法。

高牌号无取向硅钢的再结晶驱动力是回复以后没有释放的储 能，与亚晶内的位错密度有关。而在不对称轧制的“搓轧区”内， 除轧制力外，还形成一对剪切力，造成应力与应变的梯度增大， 储能也增大，再结晶驱动力就越大；同时不对称轧制加工硬化要 比对称轧制快，在相同的延伸下，不对称轧制的金属内部总变性 量要比对称轧制的高，形变能也增大，有利于加速再结晶的过程， 成品退火后的有利织构组分增加，能优化电磁性能。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种生产高牌号无取向硅钢的不对称轧制方法，其特征在于包括 如下工艺：

a.热轧：钢坯采用低温加热，温度控制在1050～1150℃，开轧 温度950～1100℃，终轧温度840～880℃，卷曲温度≥680℃；

b.常化：利用酸洗常化机组，采用低温进行热处理920～960℃， 机组速度30～40m/min；

c.冷轧：冷轧后两道次引入不对称轧制，上下轧辊直径不同， 0.75≤上辊直径：下辊直径≤0.85，总压下率为76～84％，不对称轧 制道次压下率为25～35％，对称轧制道次总压下率为67～70％，各 对称轧制道次压下率不限，只要求保证尺寸精度及板形；在不对 称轧制后增加导板，解决由于轧制造成的带钢“扣头及翘头”现象；

d.退火：成品热处理在连续退火炉中进行，均热段温度 950～970℃，机组速度60～70m/min，再经过绝缘涂层等工序制成成 品。

上述高牌号无取向硅钢成分wt％：C≤0.0030，Si:1.50～3.50， Mn:0.10～0.40，P≤0.010，S≤0.0025，N≤0.0020，Als:0.50～1.50，Ti、 Nb、V分别<0.0020％；其余为Fe和其它不可避免的残余元素。

本发明采用不对称轧制方法，生产的高牌号无取向硅钢，冷轧成 材率提升8.3％，达到68％以上；产品电磁性能得以改善，铁损平均 降低0.04W/kg，达到2.99W/kg以下，磁感平均升高0.01T，达到 1.67以上。

具体实施方式

下面通过一些实施例对本发明进一步说明。

实施例1：C：0.0027％，Si：1.57％，Mn：0.22％，P：0.008％， S：0.0013％，Als：0.99％，N：0.0019％，Ti：0.001％，Nb:0.0012％， V:0.0016％；

其余为铁和其它不可避免的杂质元素。

工序步骤如下：

a)热轧：钢坯加热温度为1100℃，开轧温度1020℃，终轧温 度870℃，卷取温度700℃；

b)常化：温度920℃，机组速度35m/mim；

C)冷轧：在后两道次引入不对称轧制，上下轧辊直径不同， 小辊直径：大辊直径为0.85，冷轧分4道次进行，前两道次为对 称轧制，总压下率为68％，后两道次不对称轧制的压下率分别为： 31.8％，30.3％；

d)成品退火：温度960℃，机组速度68m/mim，经过绝缘涂层 等工序制成成品。

实施例2：C：0.0028％，Si：2.8％，Mn：0.20％，P：0.008％， S：0.0020％，Als：0.74％，N：0.0015％，Ti：0.0011％，Nb:0.0014％， V:0.0017％；

其余为铁和其它不可避免的杂质元素。