[发明专利]一种简易番茄红素油树脂脱溶提纯的制备方法有效
申请号: | 201410823965.0 | 申请日: | 2014-12-26 |
公开(公告)号: | CN105778555B | 公开(公告)日: | 2017-05-31 |
发明(设计)人: | 山衡;许卫东;牛劲劼;吴晓娟 | 申请(专利权)人: | 新疆西域果宝生物科技有限公司 |
主分类号: | C09B61/00 | 分类号: | C09B61/00;C09B67/54;C07C11/21;C07C7/00 |
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地址: | 830000 新疆维吾尔自治区乌鲁木*** | 国省代码: | 新疆;65 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 简易 番茄 素油 树脂 提纯 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种番茄红素的提纯制备,具体地说是一种简易番茄红素油树脂脱溶提纯的制备方法,属于番茄红素的提纯制备领域。
背景技术
番茄红素是植物中所含的一种天然色素。主要存在于茄科植物西红柿的成熟果实中。它是目前在自然界的植物中被发现的最强抗氧化剂之一。科学证明,人体内的单线态氧和氧自由基是侵害人体自身免疫系统的罪魁祸首。番茄红素清除自由基的功效远胜于其他类胡萝卜素和维生素E,其淬灭单线态氧速率常数是维生素E的100倍。番茄红素很不稳定,又是水不溶性的,目前最有效的提取方法还是用有机溶剂进行,但是,由于番茄中含水量很高,番茄红素处在含水量很高的细胞环境中,有机溶剂不易渗透进去,导致有机溶剂的用量大,提取效率也不高。
发明内容
为了解决上述问题,本发明设计了一种简易番茄红素油树脂脱溶提纯的制备方法,采用本发明工艺进行脱溶提纯,时间短、成本低,能够保证番茄红素油树脂无异味,由于没有加入含水的酒精,脱溶后的番茄红素油树脂不易变质,纯度高,提升了番茄红素油树脂品质,产品的安全性高,适合工业化生产。
本发明的技术方案为:
一种简易番茄红素油树脂脱溶提纯的制备方法,包括以下步骤:
(1)将番茄红素结晶放置在有夹层的脱溶釜内,并加入的植物油进行搅拌升温,通过加入植物油,不但能够稀释番茄红素油树脂,增加流动性,在搅拌过程中还可以增加油树脂与真空气相接触的表面积,减少油树脂中残溶析出的阻力,有利于残溶的析出;
相对于传统加酒精脱溶工艺,由于酒精本身就是溶剂,如果脱不干净,就可能留下新的残溶-酒精残溶,而本发明采用的植物油是番茄红素油树脂本身就含有的成分,不需要脱除,也就没有酒精残溶;另外,目前市场上的酒精很多都含有塑化剂残留物,用酒精脱溶有可能带来塑化剂残留超标的风险。
(2)将步骤(1)升温后的物料导入脱溶罐内,打开真空阀对脱溶罐进行减压,抽取未脱溶番茄红素油树脂内的残留溶剂,同时在脱溶釜底部充入氮气,脱溶8-24个小时即可。采用本发明上述步骤后能够将番茄红素油树脂中的残溶保持在50ppm以下,符合国家有关标准的要求。而且脱溶提纯,时间短、成本低,能够保证番茄红素油树脂无异味,由于没有加入含水的酒精,脱溶后的番茄红素油树脂不易变质,纯度高,提升了番茄红素油树脂品质,产品的安全性高,适合工业化生产。
其中,所述步骤(1)的植物油包括红花籽油、葵色拉或菜籽油,所述植物油的加入量为总重量的10%-30%。
所述步骤(1)升温后的温度保持在30-50℃之间。
所述步骤(2)脱溶罐的真空度为≤-0.08MPa。
所述步骤(2)通入氮气的压力≤0.1MPa。
本发明的优点在于:采用本发明工艺进行脱溶提纯,方法简便,时间短、成本低,能够保证番茄红素油树脂无异味,由于没有加入含水的酒精,脱溶后的番茄红素油树脂不易变质,纯度高,提升了番茄红素油树脂品质,产品的安全性高,适合工业化生产。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
附图说明
图1为本发明实施例的工艺流程图。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明,应当理解,此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明,并不用于限定本发明。
除非另有说明,本发明中所采用的百分数均为重量百分数。
实施例1
如图1所示,一种简易番茄红素油树脂脱溶提纯的制备方法,包括以下步骤:
(1)将已制好的番茄红素结晶放置在有夹层的脱溶釜内,并加入的植物油进行搅拌升温,通过加入植物油,不但能够稀释番茄红素油树脂,增加流动性,在搅拌过程中还可以增加油树脂与真空气相接触的表面积,减少油树脂中残溶析出的阻力,有利于残溶的析出;
相对于传统加酒精脱溶工艺,由于酒精本身就是溶剂,如果脱不干净,就可能留下新的残溶-酒精残溶,而本发明采用的植物油是番茄红素油树脂本身就含有的成分,不需要脱除,也就没有酒精残溶;另外,目前市场上的酒精很多都含有塑化剂残留物,用酒精脱溶有可能带来塑化剂残留超标的风险;
(2)将步骤(1)升温后的物料导入脱溶罐内,打开真空阀对脱溶罐进行减压,抽取未脱溶番茄红素油树脂内的残留溶剂,同时在脱溶釜底部充入氮气,防止提纯的番茄红素被氧化,脱溶时间在8-24个小时后关闭脱溶罐真空阀,打开排空阀。
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