[发明专利]纯微晶与微晶混合发泡复合板一体化烧结工艺及设备

权利要求书

1.一种纯微晶与微晶混合发泡复合板，其特征在于：复合板由纯微晶板层（1）和微晶混合发泡板层（2）构成，纯微晶板层（1）与微晶混合发泡板层(2)是经过纯微晶粉料和微晶发泡混合粉料分层布料后，经高温炼化烧结融合相接在一起。

2.如权利要求1所述的纯微晶与微晶混合发泡复合板，其特征在于：纯微晶板层(1)为0～30mm厚度结构密实均匀的微晶板。

3.如权利要求1所述的纯微晶与微晶混合发泡复合板，其特征在于：微晶混合发泡板层(2)为0～500mm厚度内部结构呈均匀蜂窝状的发泡防火保温材料。

4.  一种纯微晶与微晶混合发泡复合板一体化烧结工艺及设备，其特征在于，包括如下步骤：

       S1.原料制备：

制备纯微晶细粉：先将含有SiO2成份的矿物原料在高温熔化炉内熔制成熔浆，熔制温度在1500-1550℃左右，经过若干小时的充分熔化、均化,质量稳定的熔浆经玻璃池炉出料口流出，进入水淬池，制成微晶颗粒，然后送入颗粒烘干机中进行烘干，再将所得微晶颗粒放入球磨机中研磨成500-700目的微晶细粉;

    b.制备微晶发泡混料：按重量比列，取70-90%的矿物原料和30-10%的发泡辅料混合破碎成碎颗粒，然后放入球磨机中研磨成200-700目混合均匀的微晶发泡混合细粉；

   S2.布料：

    a.将制备好的纯微晶细粉和微晶发泡混料分别按顺序装入布料装置的不同布料机中沉积处理；

    b.控制布料机将沉积好的纯微晶细粉均匀铺设在耐火模具内底部，布设至0-30mm厚，作为微晶板烧制层；

    c.控制布料机将沉积好的微晶发泡混料均匀铺设在耐火模具内的微晶板烧制层之上，布设至0-500mm厚，作为发泡防火保温烧制层；

S3.烧制：

    a.控制布好料的烧制模具进入烧制隧道窑，开启错落高低布置的高速等温烧嘴高温加热至1150℃-1200℃，持续30-40分钟；

    b.控制烧制完成的烧制模具进入窑内冷却段分段自然冷却，持续18-24小时；

S4.成品加工：

a.将冷却后的复合板材经过自动磨光机将纯微晶板面抛光处理;

b.按工程尺寸,使用裁剪设备将抛光合格的复合板材切割为工程用板料。

5.如权利要求4所述的纯微晶与微晶混合发泡复合板一体化烧结工艺及设备，其特征在于：矿物原料包括各种含有SiO2成份的石料和砂料，以及煤矸石、粉煤灰、泥炭、玻璃白云岩尾矿、玻璃渣料、红粘土和工业废渣料。

6.如权利要求4所述的纯微晶与微晶混合发泡复合板一体化烧结工艺及设备，其特征在于：优选的发泡混料配方，在70-90%的矿物原料中加入煤矸石、泥炭或粉煤灰为助燃矿物原料，含量为矿物原料的30-60%。

7.如权利要求4所述的纯微晶与微晶混合发泡复合板一体化烧结工艺及设备，其特征在于：优选的发泡混料中的发泡辅料为石灰石或淤泥，含量为发泡混料的30-10%。

8.如权利要求4所述的纯微晶与微晶混合发泡复合板一体化烧结工艺及设备，其特征在于：发泡烧制层布料为一层或多层布料。

9.如权利要求4所述的纯微晶与微晶混合发泡复合板一体化烧结工艺及设备，其特征在于：S3烧制步骤所用的隧道窑,优选的窑身长为300-500米、净高为1.0-2.0米、净宽为2.0-6.0米；隧道窑上安装有闭路循环余热回抽装置，使窑内冷却段热量回抽到预热段循环使用。

10.如权利要求4所述的纯微晶与微晶混合发泡复合板一体化烧结工艺及设备，其特征在于：S3烧制步骤中高速等温烧嘴设备所用燃料包括天然气、工业次品甲醇和水煤气。