[发明专利]一种汽车纵梁后部封板零件的连续生产模具

说明书

技术领域

本发明涉及汽车纵梁后部封板零件，尤其是涉及一种汽车纵梁后部封板零件的连续生产模具。

背景技术

现代汽车绝大多数都具有作为整车骨架的车架，车架是整个汽车的基体，其作用是支承连接汽车的各零部件，并承受来自车内外的各种载荷。车架通常由纵梁和横梁组成，采用铆接或焊接将纵梁和横梁连接成坚固的刚性构架。其中，汽车纵梁对汽车车身碰撞性能有极大的影响，因此要求纵梁具有良好的抗冲击和抗弯曲能力。

汽车纵梁通常采用低合金钢板冲压而成，其断面形状一般为U形(沿着纵梁的宽度方向的断面)，为了对纵梁易弯曲关键部位进行加强，一般采用断面为U形的加强件叠加并焊接在纵梁的U形槽内。纵梁后部设有后部封板，而随着与汽车碰撞相关的安全法规要求的不断提高，对汽车纵梁以及后部封板的强度以及抗弯性能也提出了更高的要求，尤其是需要保证纵梁在汽车高速碰撞时仍拥有足够的强度和抗弯性能。

纵梁后部封板作为汽车车身上的一个重要组成部分，纵梁后部封板的强度及质量直接影响了汽车整体安全性的好坏，纵梁后部封板的生产稳定性至关重要。现有纵梁后部封板通过断料、拉延、切边冲孔、翻边整形、分离5部工序完成生产，很多情况下传统模具在生产过程中冲压一次只能冲制一个半工序零件，并且在生产中使用拉延技术，增大冲压成本，人员操作过程中存在安全隐患，以及对冲压零件由于人的误操作造成零件质量问题。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种质量高、维修方便、成本低的汽车纵梁后部封板零件的连续生产模具。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种汽车纵梁后部封板零件的连续生产模具，其特征在于，包括

下模部分：包括下模座，以及下模座上依次设置的冲压凹模刀、下模修边刀块，翻边下凸模、整形块，排料口；

上模部分：包括上模座，以及上模座下表面依次设置的冲压凸模刀、上模修边刀块、翻边刀、压料板、整形冲头；所述的压料板设置于上模修边刀块的中下部并与上模修边刀块相连；

待加工零件依次经上模部分和下模部分相对应的冲压凹模刀、冲压凸模刀进行冲孔，经下模修边刀块及与其对应的上模修边刀块修边成型，然后输入翻边下凸模，通过上翻边刀压住成型零件料的同时与压料板配合夹紧成型零件料向下翻边，控制材料均匀地从R角流走，最后经整形块和整形冲头整形后分离从排料口排出。

所述的翻边下凸模上设有与待加工零件相匹配的凸块，所述的压料板位于翻边下凸模上方，并与上翻边刀一起夹紧成型零件，且压料板与翻边刀边沿处形成位移差，该位移差大于或等于零件翻边的长度。

所述的压料板连接与氮气缸，氮气缸驱动压料板夹紧或松开零件。

所述的下模座和上模座的角端处设有连接上模和下模的四个导柱。

所述的下模修边刀块和上模修边刀块均为可更换式镶块结构。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

(1)使用寿命长：所有修边均使用镶块形式。延长了模具自身的使用寿命，减小了对生产设备的损害及耗损。

(2)维修方便：使用镶块结构，在维修时不用再将整个模具吊到维修现场，占用大量的场地，只需将需要维修的镶块拆下即可维修；

(3)冲压效率高冲压成本低：照级进方式连续生产，减少了所需要的冲次，冲孔动作和修边动作同时进行，一次成型，该模具为自动生产，消除了操作人员的安全隐患。

(4)模具的工艺改进，传统生产工艺是选用拉延生产，现在通过技术提升，数据分析，结构改善以后现我们采用全工序级进模生产，直接用卷料送料通过冲孔、修边、成形、翻边、分离生产，由拉延改为成形生产，材料利用率提高。

(5)采用全工序级进模生产，直接用卷料送料通过冲孔、修边、成形、翻边、分离生产，由拉延改为成形生产，在翻边工序上，增加压料板，翻边刀在压住料的同时与压料板配合夹紧零件形面向下翻遍，如此可以控制材料均匀的从R角流走，使得R角顺滑，克服了现有技术中翻边时R角起皱的缺陷。

附图说明

图1为本发明模具的结构示意图；

图2为本发明模具上工艺的排样示意图；

图3为本发明模具上翻边部分的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

如图1所示，一种汽车纵梁后部封板零件的连续生产模具，包括

下模部分：包括下模座1，以及下模座1上依次设置的冲压凹模刀2、下模修边刀块3，翻边下凸模8、整形块，排料口；