[发明专利]催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种在环保领域脱硫系统中使用的对超细粉进行过滤分离脱水装置，尤其涉及在催化裂化湿法脱硫中对催化剂所产生的超细粉进行过滤分离脱水的催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置。

背景技术

随着炼油工业的不断发展，催化裂化装置成为石油深度加工的重要手段，在炼油工业占有举足轻重的地位，生活中日常所接触的燃料油（包括汽油、柴油、航空煤油等）都需要经过催化裂化反应提取而成。催化裂化反应过程中需要加入催化剂以保证反应的效果，催化剂最后随着烟气的产生进入到烟气湿法脱硫的系统当中。而这些的粒径大都在2～15微米之间，因此行业内称之为超细粉。随着国家对PM2.5的治理力度日益加大，这些超细粉就必须被脱硫系统捕捉下来，由于这些超细粉粒径较小，具有一定粘性、腐蚀性和毒性，而且容易结垢，所以常规设备无法实现对这些超细粉的合理分离，致使这些超细粉随着工艺管道进入到系统内的各个设备，设备内部大量的沉积下来，长时间运行后常常导致脱硫系统的瘫痪及大力度检修。由于超细粉的粒径特别细小、使用量较大、成分复杂等特点，目前在国内的催化裂化装置湿法脱硫工艺当中这种超细粉是无法合理的进行分离，成为行业的难题之一。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种可对液体中的超细粉进行过滤分离，并且同时进行脱水，使其过滤后的泥饼能够直接运输的催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置。

解决上述技术问题所采取的具体技术措施是：

一种催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置，其特征在于：进液口1与进液阀5连接，进液阀5与上壳体3相连，上壳体3罩在回转轴4上，回转轴4安装在下壳体15上，在回转轴4与下壳体15的空隙当中安装有搅拌装置7，搅拌装置7与搅拌驱动装置8连接，在下壳体15上设有进气口10和冲洗水进口11，冲洗水进口11与滤布内冲洗阀13及滤布外冲洗阀14连接，进气口10与下料气吹阀12连接，机体液位计17安装在下壳体15的侧面，刮板6安装在回转轴4的侧面，泥斗9放置在刮板6的下面，超细滤布2安装在回转轴4的外表面，分配轴头16紧贴在回转轴4侧面的轴端面上，分配轴头16的侧面连接下料气吹阀12、滤布内冲洗阀13和连接管18，分配轴头16通过连接管18与气液分离罐19连接，分离罐液位计21安装在气液分离罐19的侧面，气液分离罐19的上部与真空泵22连接，气液分离罐19的下部与净液回流泵24及放空阀20连接，真空泵22与排气口23连接，净液回流泵24与净液回流口25连接，进液阀5、下料气吹阀12、滤布内冲洗阀13、滤布外冲洗阀14、机体液位计17、放空阀20和分离罐液位计21中设置的接线盒分别通过电缆26与PLC控制器27连接；回转轴4、搅拌驱动装置8、真空泵22和净液回流泵24中设置的电机分别通过电缆26与PLC控制器27连接；回转轴4的内部通过钢板的焊接使回转轴4的内部形成若干个互不相通的独立空间41，每个独立空间41通过管道连通至回转轴4的轴端侧面形成若干个圆孔42，每个圆孔42对应一个独立空间41。

本发明的有益效果：本发明主要是解决催化裂化装置湿法脱硫中超细粉在系统中沉积而导致系统瘫痪及大面积的检修，间接的保证催化裂化装置的正常有序的运行。由于这种超细粉的粒径特别细小、使用量较大、成分复杂等特点，目前在国内的催化裂化装置湿法脱硫工艺当中这种超细粉是无法合理的进行分离，本发明可解决这一行业难题。利用真空泵产生负压，对液体进行抽吸过滤，液体中的粉尘被滤布截留在表面，通过独特的分区结构对过滤后的泥饼进行过滤、分离、脱水，使其能够具有较低的含水率，直接能够进行运输。整个装置在使用过程中，在启动前设定运行参数即可，运行时有装置本身进行控制，减少人工的手动操作，自动进行过滤、脱水、下料冲洗，解决了人力资源的浪费，达到无人值守。避免人体与超细粉直接接触而中毒，解决粉尘沉积，防止设备瘫痪及大面积检修。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的工艺流程图；

图3为本发明中回转轴的结构示意图；