[发明专利]一种盐穴型储气库造腔过程油水界面检测方法

说明书

技术领域

本发明涉及盐矿开采及盐岩溶腔利用领域，具体涉及一种盐穴型储气库造腔过程油水界面检测方法。

背景技术

盐穴建造过程实际上是一个水溶采卤的过程，将水用泵通过造腔管柱注入盐层，溶盐后从井下抽到地面加以处理或利用；经过长期连续循环，溶解的盐量越来越多，在盐层中形成的腔体也越来越大，最终达到储气库的设计要求。目前世界上建造盐穴储气库采用的井型主要有3种形式:

(1)单井单腔，即盐层内钻一口井，套管下入到盐层顶部，然后注水，逐渐在盐层内淋滤形成一个腔体。其造腔管柱如图1所示，在生产套管7内依次内套中间管8、中心管9，生产套管7下入到盐层顶部，中心管9下入盐层底部，设中心管9为注水管3，中间管8与中心管的环空为采卤管2，中间管8与生产套管7的环空为注油管1。地面的淡水或淡卤水经注水管3注入腔体，逐渐在盐层内淋滤形成一个腔体，腔内卤水从采卤管2流出到地面，流动的非饱和卤水不断溶蚀腔壁盐岩，腔体的体积逐步扩大；通过注油管1注入柴油或其他与盐水不相融液体，下行形成油垫层6隔开淡卤水和腔顶盐岩，达到抑制上溶并促使腔体横向溶漓，或者上行撤除油垫层，让淡卤水充分接触腔顶盐岩，腔体向上发展，从而达到建造较为理想的储库腔体形状的目的。这是最简单也是最常用的建腔方式。

(2)单井双腔。这是针对储气库由两个储层构成或夹层很厚的情况下而开发的建腔方法。即钻一口井贯穿上、下两层，套管下入到下部盐层的顶部，先溶漓下部盐层，形成设计的腔体后，再溶漓上部腔体，从而形成两个独立的盐腔。

(3)双井单腔，即在同一盐层的相邻位置钻两口井，连通后，一口井用来注水，另一口井用来采卤水。

造腔所采取的井眼形式虽然多种多样，但广泛应用的形式仍是一口直井造一个腔(即单井单腔)。虽然周期相对长一些，但它具有操作简单、安全性好等特点。而其他形式的井腔组合虽然可行，有的造腔效率甚至更高，但均存在腔体形状控制困难、顶板不易保护、安全性低和投资大等问题。

盐穴型储气库建设在造腔过程中必须通过调节油水界面高度来控制溶腔顶板形状，如果控制不当，将使盐穴顶部溶解，破坏其几何形态并影响其保持压力的能力，因此通过造腔实时监测手段来监控油水界面高度，以保证盐穴腔体按设计形状和体积建造是一种必要手段和措施。

现阶段，国内主要通过电缆下放检测传感器到储气井井下，来监测盐穴型储气库建设造腔过程中油水界面深度的变化，专利申请号为200820080022.3，名称为多通道电阻式油水界面检测仪，它通过检测传感器来监测盐穴型储气库建设造腔过程中油水界面深度的变化，从而根据检测油水界面深度来调节油水界面深度，起到保护溶腔顶板形状的作用。但是，该技术必须通过3～5芯铠装电缆连接检测传感器，铠装电缆在每根中间管上用电缆固定卡子绑定下井，作业工作量大，而且仪器下放过程中电缆铠装护甲有可能被损坏，影响检测成功率。另外在使用该技术时，如果要对设计油水界面深度进行改动或者井下检测传感器损坏时，就必须起出中心管，将检测传感器重新下入目的深度，工作量大，措施施工步骤繁琐。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的不足提供一种无需井下下入检测仪器，避免了油水界面设计深度更变时要重新起下管柱繁琐的盐穴型储气库造腔过程油水界面检测方法。

本发明所采用的技术方案为：一种盐穴型储气库造腔过程油水界面检测方法，其特征在于：它包括如下步骤：

步骤一、首先在井口装置的注油管闸门处分别安装高精度压力表及密度表，用于测试注油管的井口压力P_O及密度值ρ_O，在采卤管闸门处分别安装高精度压力表及密度表，用于测试采卤管的井口压力P_L及密度值ρ_L，在注水管的闸门处分别安装高精度压力表及密度表，用于测试注水压力P_W及注入水密度ρ_W；

步骤二、关闭注水泵，并同时关闭注油管、采卤管及注水管的闸门，静置设定时间，使地层和管柱间液体压力稳定，然后在井口仪表上读取压力、密度数据；