[发明专利]T型法兰及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及通信机柜连接部件，尤其是涉及一种T型法兰及其制造方法。

背景技术

法兰做为一种连接装置现在已经在通信行业中普遍运用，然而要想生产出强度高的法兰，现有技术中往往要浪费大量的原料和能源，增加了企业的生产成本，同时由于法兰的应用领域越来越广，某些领域要求法兰不仅要耐高温也要耐低温，现在的法兰往往不能满足人们的要求。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术的不足，提供一种T型法兰的其制造方法，在不增加原来的投入和能源的损耗下，提高法兰的制造效率，降低制造所提供机台的精度标准，实现大批量生产。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种T型法兰，其包括盖帽及与盖帽连接的连接杆，所述盖帽上端部开设有容腔，所述连接杆与盖帽接合处设置有圆弧部，所述圆弧部半径范围为1.2～1.5mm。

在其中一个实施例中，所述连接杆下端部至上端部成5～6°锥角设置。

在其中一个实施例中，所述连接杆为黄铜材质构造。

一种T型法兰的制造方法，其包括如下步骤：

根据T型法兰尺寸数据获取产品锻压毛坯尺寸数据，其中，所述产品锻压毛坯包括毛坯盖及与毛坯盖连接的毛坯杆；

制作热锻压成型模具，所述热锻压成型模具设置有上模座及下模座，所述上模座上开设有盖型腔，所述下模座上开设有杆型腔所述盖型腔用于容置毛坯盖，所述杆型腔用于容置毛坯杆；

选择棒材原料，将棒材原料切断成预设长度的棒材，将棒材一端的进行车加工形成导向锥度部；

锻压成型毛坯，将棒材加热至700～730℃，并将热锻压成型模具预热到400～500℃，将加热后的棒材移至热锻压成型模具内进行锻压；

调整热锻压成型模具的上模座及下模座的间距完成产品锻压毛坯的制造；

对产品锻压毛坯进行车加工，完成对T型法兰成品的制造工序。

在其中一个实施例中，所述毛坯盖的径长比盖帽的径长多出0.5～0.65mm，所述毛坯杆的底端部径长比连接杆的径长多出0.5～0.65mm。

在其中一个实施例中，所述棒材加热至700～730℃的温度时长保持30～40s。

在其中一个实施例中，所述棒材的加热方式采用中频加热炉或天然气炉对棒材进行。

在其中一个实施例中，将加热后的棒材移至热锻压成型模具内进行锻压的步骤还包括：在热锻压成型模具的盖型腔及杆型腔内喷涂石墨乳冷却润滑液。

在其中一个实施例中，所述杆型腔由下至上成5～6°锥角设置。

综上所述，本发明T型法兰及其制造方法通过将热锻压成型模具的杆型腔由下至上设置成5～6°锥角，同时将棒材加热后置入热锻压成型模具内进行锻压，只需对棒材进行车加工形成导向锥度部，有效减少了产品锻压毛坯所需的原料量，可节省原材料50％左右投入，同时降低车加工工时30％左右，有利于大批量进行生产。

附图说明

图1为本发明T型法兰的结构原理图；

图2为本发明T型法兰的制造方法的流程示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

如图1所示，本发明T型法兰包括盖帽10及与盖帽10连接的连接杆20，所述盖帽10上端部开设有容腔11。

在其中一个实施例中，所述连接杆20与盖帽10接合处设置有圆弧部21，所述圆弧部21半径范围为1.2～1.5mm，以便于在本发明成型过程中方便金属流动移位使得产品的成型过程更为容易。

在其中一个实施例中，所述连接杆20下端部至上端部成5～6°锥角设置，以便所述连接杆20在锻压成型后方便出模，同时，由于连接杆20上端部的尺寸在下端部尺寸的基础上增加的尺寸不大，比较节省材料。

在其中一个实施例中，所述连接杆20为黄铜(CuZn₃₉Pb₃)材质构造。

根据上述本发明T型法兰，本发明提供一种T型法兰的制造方法，在不增加原来的投入和能源的损耗下，提高法兰的制造效率，降低制造所需机台的精度标准，以实现产品的大批量生产。

如图2所示，本发明T型法兰的制造方法，包括如下步骤：