[实用新型]铁系氧化物还原粒铁的两段式回转窑

说明书

技术领域

本实用新型涉及回转窑，具体涉及一种铁系氧化物还原粒铁的两段式回转窑。

背景技术

随着钢铁生产的迅猛发展，废钢资源的需求越来越紧张。为了满足炼钢所需废钢的供应，缓解费工的供应矛盾，世界各国都在采取措施，在开发利用废钢的同时，积极组织生产海绵铁，废钢的替代产品——直接还原铁。目前生产还原铁的方法，主要有回转窑直接还原海绵铁和隧道窑直接还原海绵铁两种方法。回转窑直接还原海绵铁，其设备投资大，生产工艺复杂，成本高，工艺上难于控制，异结圈，导致大部分生产厂家处于停产和半停产状态。隧道窑直接还原海绵铁，其中有反应器的隧道窑，其整体结构是用普通耐火砖及粘土砖砌筑而成，宽度窄小，并且窑顶呈拱形。窑顶与被还原物之间的空隙较大，气流速度快，易成型气体分层，使窑室内上、下部的温差大，不仅产品质量不稳定，而且反应时间长，质量低。用反应器直接还原生铁，增加了反应器本身的消耗和导热慢而带来的能耗高的成本。

发明内容

本实用新型的目的，在于弥补现有技术中的不足，提供一种铁系氧化物还原粒铁的两段式回转窑。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的。

一种铁系氧化物还原粒铁的两段式回转窑，由第一段回转窑和第二段回转窑组成，所述的第一段回转窑由一段窑筒体、一段窑托轮和一组一段窑驱动滚动齿轮组成，第一段回转窑的筒体内层为耐火砖砌筑而成；所述的第二段回转窑由二段窑托轮和一组二段窑驱动滚动齿轮组成，第二段回转窑的筒体内衬：第一层为耐高温材料浇注而成，第二层为耐火砖砌筑而成；该两段回转窑由一个铺有耐火砖作为输送装置的密闭溜槽相连接。一段窑托轮为三组；所述的二段窑托轮为两组。

第一段回转窑的筒体由耐热钢卷成，其厚度是40毫米。

第一段回转窑筒体的内衬由高铝砖砌筑而成，其厚度是200毫米。

第二段回转窑比第一段回转窑的长度短，直径大，

第二段回转窑的筒体内衬，其第一层由镁碳材料浇注而成，厚度是100毫米；第二层由镁铬砖砌筑而成，厚度是180毫米。

所述的两段回转窑的高低差为5——10米。

连接两段回转窑的密封流槽，其外壳用耐热钢焊接而成，厚度为100毫米，密封流槽的内衬为镁碳砖砌筑而成，厚度为150毫米。

本实用新型弥补了现有回转窑还原粒铁和海绵铁的缺陷和不足，同时解决了一段式回转窑还原带与高温熔融液相带结合部(俗称过渡带)的结圈问题，具有操作方便、生产工艺筒单，能耗低，还原时间短等特点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1.一段窑入料口，2.(2).一段窑托轮，3.一段窑筒体，4.耐火砖，5.一段窑驱动滚动齿轮，6.，一段窑出料口，7.密封溜槽，8.二段窑入料口，9.(9).二段窑托轮，10.二段窑筒体，11.耐高温材料层，12.耐火砖，13.二段窑驱动滚动齿轮，14.二段窑出料口。

具体实施方式

如图1所示，一种铁系氧化物还原粒铁的两段式回转窑。该装置分为两段回转窑，第一段回转窑由一段窑筒体3、三组一段窑托轮2和一组一段窑驱动齿轮滚动齿5轮组成。一段窑筒体3是由耐热钢卷成，其厚度是40毫米。一段窑筒体3的内衬是由高铝砖砌筑而成，其厚度是200毫米。第二段回转窑，由二段窑筒体10、两个二段窑托轮9和一组二段窑驱动滚动齿轮13组成。二段窑筒体10的内衬，其第一层是用耐高温材料浇注而成的耐高温材料层11，第二层由耐火砖4砌筑而成。两段回转窑由一个铺有耐火砖的密闭溜槽7连接。

第一段回转窑低温初步还原后，经密闭溜槽7，流到第二段回转窑，高温熔融还原形成粒铁。

第二段回转窑的组成结构，与第一段回转窑的不同之处，是比第一段回转窑的长度短，直径大。二段窑筒体10内衬第一层：耐高温材料层11的一种实施例是由镁碳材料浇注而成，其厚度是100毫米；第二层耐火砖12的实施例是镁铬砖砌筑而成，其厚度是180毫米。两段回转窑的高低差为5——10米。用密封溜槽7把两段回转窑相连接，密封溜槽7的外壳用耐热钢焊接而成，其厚度为100毫米，内衬为镁碳砖砌筑而成，其厚度为150毫米。

物料从一段窑入料口1进入第一段回转窑，经低温还原后，由一段窑出料口6送出，进入作为输送装置的密封溜槽7，经由二段窑入料口8，进入第二段回转窑；由第一段回转窑低温还原的铁系氧化物，在第二段回转窑进行高温熔融、还原成粒铁之后，通过二段窑出料口14送出。