[实用新型]压紧套

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车机械领域，具体而言，涉及一种压紧套。

背景技术

压紧套为换挡助力器主轴总成中重要零件之一，主要功能为提供进气及单侧排气通路，现有技术中的压紧套如附图1-2所示，其中单侧排气孔的孔径为2mm，孔深为66mm，需要的钻头直径小，刚性差，孔深过大，加工难度大，出入口位置容易发生偏差，一旦孔位漂移超过1.5mm，会造成内孔或外螺纹损伤，导致压紧套的合格率低，加工部位多，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种压紧套，以解决上述的问题。

本实用新型提供的压紧套，包括压紧套主体，所述压紧套主体内设有通孔，所述压紧套主体两端的外侧设有凸台，所述凸台内设有轴向的气孔，所述气孔贯穿所述凸台，所述气孔环绕所述通孔设置。

进一步地，所述气孔直径为3mm，所述气孔为两个，设置两个3mm的气孔，能够保证气孔总通气量的基本不变，同时降低加工难度。

进一步地，所述气孔长度相同。所述气孔的长度相同，使得所需的钻头长度最短，节约成本。

本实用新型提供的压紧套的有益效果是将气孔分别设在压紧套主体两端的凸台内，在保证压紧套通气效果的前提下，优化了压紧套结构，降低了压紧套加工难度，显著提高了压紧套的加工速度和合格率，将生产成本大幅降低。

附图说明

图1为现有技术提供的压紧套的主剖视图；

图2为现有技术提供的压紧套的侧视图；

图3为本实用新型第一实施例提供的压紧套的主剖视图；

图4为本实用新型第二实施例提供的压紧套的侧视图；

图5为本实用新型第三实施例提供的压紧套的主剖视图。

具体实施方式

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

如图3所示，本实用新型第一实施例提供的压紧套，本实用新型提供的压紧套，包括压紧套主体1，压紧套主体1内设有通孔2，压紧套主体1两端的外侧设有凸台3，凸台3内设有轴向的气孔4，气孔4贯穿凸台3，气孔4环绕通孔2设置。

同现有技术相比，现有技术提供的压紧套的66mm长的气孔4被本实施例提供的压紧套的两端的凸台3中气孔4取代，即通过中部收腰、两头钻孔的方式，以减少孔深，虽然气孔4的长度变短，但不改变气孔4的直径，保证总通气截面积并未减少，在条件相同时，单位时间内气体流量与现有技术提供的压紧套相同。本实施例提供的压紧套实现不降低通气效果的前提下，减少了气孔4的孔深，降低了压紧套的加工难度和成本，提高了压紧套的合格率。

如图4所示，本实用新型第二实施例提供的压紧套，包括压紧套主体1，压紧套主体1内设有通孔2，压紧套主体1两端的外侧设有凸台3，凸台3内设有轴向的气孔4，气孔4贯穿凸台3，气孔4环绕通孔2设置。气孔4为两个直径为3mm的气孔4。

现有技术提供的压紧套的气孔4为直径2mm，数量为四个，经计算，总通气截面积约为4×3.14×2/2×2/2=12.56mm²，本实施例提供的压紧套的气孔4为两个，直径为3mm，总通气截面积约为2×3.14×3/2/2=14.13mm²。两者相比，本实施例提供的压紧套比现有技术提供的压紧套的总通气截面积稍微增加，不会影响其通气性能。同时增加了1mm的气孔4的直径，加工时所使用的钻头直径也随之增加，钻头的强度更高，不会轻易出现打偏或折断的现象。孔深的减少和孔径的增加，都使得气孔4的加工更加容易，使压紧套一次加工的合格率提高。

现有技术提供的压紧套加工气孔4时，需要一道钻孔工序：在压紧套主体1钻四个深66mm，直径2mm的气孔，然后是一道倒角、去毛工序。现有技术提供的压紧套，机加工一次的合格率为82.69%，返修率为0%，工废率为17.31%，批次一次通过率为0%。

对于本实施例提供的压紧套，加工气孔4的工序首先为在压紧套主体1的一端凸台3内钻两个直径3mm的气孔4，然后是在压紧套主体1的另一端凸台3内钻两个直径3mm的气孔4，最后是倒角、去毛工序。

本实施例提供的压紧套，通过减少气孔4的孔深和适当的增加气孔4的直径，在保证了足够的气体流量即通气效果的情况下，减少了钻头的损耗量，由之前的每30件消耗一个钻头降低为每100件消耗一个钻头，同时本实施例提供的压紧套机加工一次合格率为100%，返修率0%，工废率0%，批次一次通过率100%，显著地提高了产品的合格率，降低了生产成本。