[实用新型]一种直筒式自动榨油生产系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及油料压榨工艺集成和机械自动化技术，特别是一种七工位直筒式自动榨油生产系统。 

背景技术

目前，现有的直筒榨油生产系统为单工位形式，其采用的是独立工步管理，各工步间由人工实施物料转运，因此需要投入许多人力物力。由于这种管理形式，导致各个工艺流程间有大量非必要多余时间，大幅降低了生产效率与设备利用率。目前的直筒榨油生产系统，只有一个工位，没有预压工位，这导致所需压榨时间较长，浪费压榨能耗。 

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提供一种直筒式自动榨油生产系统，利用两个榨筒协同压榨作业，缩短榨油工作周期，节省压榨能耗，提高生产效率和设备利用率。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种直筒式自动榨油生产系统，包括水平设置的底座、设置在所述底座上方的导轨、竖直设置在所述底座上的左立柱、中立柱和右立柱，所述左立柱、中立柱和右立柱顶端均与横梁固定连接，所述导轨中段与所述底座平行且长于所述底座；所述导轨两端向下折弯；所述横梁中部下表面固定有主压榨缸；所述主压榨缸下方的导轨上安装有主压榨工位信号源；所述主压榨工位信号源左侧的底座上安装有能在所述主压榨工位信号源所在位置下方底座以及该位置左侧的底座上移动的托盘，所述托盘上设有榨筒；所述托盘与设置在所述托盘左侧导轨上的卸料小车连接；所述主压榨缸左侧的横梁上固定有下料料斗，所述下料料斗左侧的横梁左端下表面固定有预压榨缸，所述预压榨缸所在位置的横梁上安装有用于提升所述榨筒以分离所述托盘和所述榨筒的提升机构；所述下料料斗、预压榨缸下方的导轨上分别固定有上料工位信号源和预压工位信号源；所述主压榨工位信号源、上料工位信号源、预压工位信号源均与PLC电连接；所述PLC通过托盘传动装置控制所述托盘连同所述卸料小车移动；所述PLC控制所述主压榨缸、预压榨缸压榨所述榨筒内的榨料；所述主压榨缸左右两侧结构对称。

所述榨筒下端和所述托盘上均设有出油孔。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果为：本实用新型的生产系统设置了预压工位，且通过PLC控制物料转运，利用导轨上的两个榨筒协同压榨作业，缩短了榨油工作周期，节省了压榨能耗，大大提高了生产效率和设备利用率。

附图说明

图1为本实用新型一实施例结构示意图；

图2为本实用新型一实施例托盘与卸料小车连接示意图；

图3为本实用新型一种实施例托盘传动装置主视图；

图4为本实用新型一种实施例托盘传动装置俯视图；

图5为本实用新型另一种实施例托盘传动装置主视图；

图6为本实用新型一实施例榨筒示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型一实施例包括水平设置的底座13、竖直设置在所述底座13上的左立柱22、中立柱23和右立柱24、设置在所述底座13上方的导轨1，所述左立柱22、中立柱23和右立柱24顶端均与横梁8固定连接，所述导轨1中段与所述底座13平行且略长于所述底座13；所述导轨1两端向下折弯；所述中立柱23上固定有主压榨缸7；所述主压榨缸7下方的导轨1上安装有主压榨工位信号源12；所述主压榨工位信号源12左侧的底座13上安装有能在底座13上移动的托盘10，所述托盘10上设有榨筒9；所述托盘10与设置在所述托盘10左侧导轨1上的卸料小车11连接；所述主压榨缸7左侧的横梁8上固定有下料料斗6，所述左立柱22上固定有预压榨缸3，所述预压榨缸3所在位置的左立柱22上安装有用于提升所述榨筒9以分离所述托盘10和所述榨筒9的提升机构；所述下料料斗6、预压榨缸3下方的导轨1上分别固定有上料工位信号源14和预压工位信号源15；所述主压榨工位信号源12、上料工位信号源14、预压工位信号源15均与PLC电连接；所述PLC控制所述托盘10移动；所述PLC控制所述主压榨缸7、预压榨缸3压榨所述榨筒9内的榨料；所述主压榨缸7左右两侧结构对称。

本实施例中，所述提升机构包括固定在所述横梁8上的驱动装置5，所述驱动装置5驱动与吊索4一端连接，且能驱动所述吊索4在竖直方向上下移动；所述吊索4另一端与能钩住所述榨筒9的滑块2连接。

本实施例中，吊索4为钢丝绳；主压榨缸7和预压榨缸3均为液压缸，PLC与液压缸的电磁阀电连接，从而控制液压缸压榨榨筒内的榨料。

本实施例中，信号源为行程开关。