[实用新型]一种唇口加厚型口型板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种口型板，具体涉及一种用于轮胎行业防止挤出胎面脱层的唇口加厚型口型板。 

背景技术

轮胎行业内经常发生一种产品质量缺陷就是挤出胎面脱层，并带来轮胎在使用过程中发生肩空的现象。目前全钢载重子午线轮胎胎面主要有两种类型：单胶型胎面和复合型胎面，其中复合型胎面又分为两种类型：翼胶型胎面和通底层型胎面；在生产复合型胎面时，胎冠胶与基部胶容易出现脱层，造成胎面返回量大，胎面重量波动大，并且会导致轮胎在使用过程中发生肩空现象。复合型胎面中通底层胎面脱层最严重，脱层比例达到90%以上，其次是翼胶型胎面，其脱层比例达到60%以上。在目前行业内轮胎生产工艺中，如图1和图2所示，口型板1上设置唇口2的厚度为15mm～23mm之间不等，胶料在口型板型腔中停留时间短，胎冠胶与基部胶粘合面间的接触时间短，胎面在出型时膨胀量大，这样形成了胎面易脱层，为了降低胎面脱层率，需要员工在胎面肩部手动不停的扎眼，员工的劳动强度大。 

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是轮胎挤出胎面易脱层，在使用过程中易发生肩空的现象，员工的劳动强度大，提供一种避免胎面脱层，员工的劳动强度低的唇口加厚型口型板。 

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：一种唇口加厚型口型板，包括口型板I，口型板I上设有唇口I，在口型板I的一侧设置口型板II，口型板II的上设有唇口II，唇口I和唇口II相互对接连通。 

所述的口型板I的厚度为15～23mm。 

所述的口型板II的厚度是口型板I的厚度的0.8-1.2倍。 

所述的口型板II的厚度是口型板I的厚度的1倍。 

本实用新型加工方法简单、实用、便捷，应用前景好。使用此新型的唇口加厚型样板，可以有效解决挤出胎面脱层问题，胎面合格率明显提升，胎面重量波动减小，员工劳动强度降低，消除了因挤出胎面脱层带来轮胎在使用过程中发生肩空现象的隐患。 

附图说明

图1是现有技术结构示意图。 

图2是图1的A-A剖视结构示意图。 

图3是本实用新型结构示意图。 

图4是图3的A-A向剖视图。 

具体实施方式

如图3至图4所示，本实用新型包括口型板I1，口型板I1上设有唇口I2，在口型板I1的一侧设置口型板II3，口型板II3的上设有唇口II4，唇口I2和唇口II4相互对接连通。唇口I2和唇口II4的内腔形成口型板型腔，口型板II3设置在口型板I1的出口面，增加口型板型腔的有效厚度。 

所述的口型板I1的厚度为15～23mm。口型板I1的厚度可以是15 mm、17 mm、19 mm、20 mm、22 mm、23 mm。 

所述的口型板II3的厚度是口型板I1的厚度的0.8-1.2倍。所述的口型板II3的厚度是口型板I1的厚度的1倍。也可以是0.8倍、0.9倍、1.0倍、1.1倍、1.2倍。 

在生产胎面时，沿胎面厚度方向上会出现膨胀现象，胎面离开口型板型腔的一瞬间，胎面的膨胀度要比胎面在口型板型腔内的膨胀度要大很多，只有延长胎面在口型板型腔内的停留时间，才能最大幅度的降低整个胎面的膨胀度、延长粘合面分子间相互渗透的时间、改善粘合面分子间的相互渗透效果，达到彻底解决复合型胎面脱层的目的。延长胎面在口型板型腔内停留时间的方法是：在口型板出口面增加口型板型腔的有效厚度，即给在口型板I1上增加一个口型板II3，扩大口型板型腔的有效厚度。当口型板型腔的有效厚度过少时，胎冠胶与基部胶在口型板型腔中的接触时间少，不能有效地降低整个胎面的膨胀量，粘合面分子间相互渗透的时间不足、粘合面分子间相互渗透的效果不好，不能彻底的解决复合型胎面脱层。当口型板型腔的有效厚度过大时，出现挤出机挤出压力过大，造成胎面基部胶边部破边的现象。只有当口型板II3的厚度是口型板I1的厚度的0.8-1.2倍时，尤其是口型板II3的厚度是口型板I1的厚度的1倍时，整个胎面的膨胀度达到最小，粘合面分子间相互渗透的时间也充足、粘合面分子间相互渗透的效果达到最好，彻底解决复合型胎面脱层。