[实用新型]大尺寸内孔磨削加工装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工装置，具体是一种降低加工成本和提高加工精度的大尺寸内孔磨削加工装置。

背景技术

目前，大尺寸内孔的加工一般采用镗床完成，但对于尺寸精度和表面粗糙度要求较高的内孔，单靠镗床加工无法达到图纸要求。为了达到图纸要求，普遍采用大型立式内孔磨床进行精加工，但由于有些零件的内孔尺寸过大，超出了现有设备的加工范围，在零件内孔精加工时，只能采用磨光刀进行加工。实践证明，其加工效果不太理想，轴承孔的尺寸精度和表面粗糙度达不到零件设计要求。

又如，零件精加工后，出现内孔尺寸偏小、椭圆、锥度等误差，若二次找正加工，一是比较麻烦，二是在有些情况下（如尺寸余量过小等）无法实现二次加工，影响了整个产品的装配精度，也会造成不必要的浪费，使得整个机加成本偏高。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种降低加工成本和提高加工精度的内孔磨削加工装置。

为实现本实用新型上述目的而采用的技术方案是：一种大尺寸内孔磨削加工装置，其中: 包括固定为一体的上壳体和下壳体，上壳体与下壳体之间形成的圆柱形内腔中安装有压缩弹簧，该压缩弹簧的两端均设置有弹簧座；所述弹簧座的另一侧设有油石，该油石的另一端伸出壳体且在上壳体和下壳体之间形成的矩形槽内自由滑动，使弹簧与油石形成浮动连接；

所述上壳体顶部固定有与机床主轴连接的锥柄；

加工时，在工件的上端面和/或下端面上设置有导向套。

上述结构中，所述弹簧座与油石之间设置有调整垫，增大调整垫的厚度，可使油石外移，油石形成的外径增大，实现逐步加工内孔表面的目的。

由于上述结构，利用油石对零件内孔进行逐步加工，既提高了加工精度，又提高了成品率，也降低了加工成本。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明。

图1为本实用新型的非工作状态结构示意图。

图2为本实用新型的工作状态结构示意图。

图3为本实用新型的调整弹簧压力后的工作状态结构示意图。

图4 为本实用新型上壳体与下壳体的立体组装图。

图中：1、上壳体；2、下壳体；3、压缩弹簧；4、弹簧座；5、油石；6、锥柄；7、机床主轴；8、工件；9、导向套；10、调整垫；11、螺栓Ⅰ；12、螺栓Ⅱ；13、圆柱销；14、圆柱形内腔；15、矩形槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

参见附图1、2 、3和4，图中的一种大尺寸内孔磨削加工装置，其中: 包括固定为一体的上壳体1和下壳体2，上壳体1与下壳体2之间形成的圆柱形内腔14中安装有压缩弹簧3，该压缩弹簧3的两端均设置有弹簧座4；所述弹簧座4的另一侧设有油石5，该油石5的另一端伸出壳体且在上壳体1和下壳体2之间形成的矩形槽15内自由滑动，使弹簧4与油石5形成浮动连接；

所述上壳体1顶部固定有与机床主轴7连接的锥柄6；

加工时，在工件8的上端面和/或下端面上设置有导向套9。

为进一步提高加工精度和降低加工成本，上述实施例中，优选地：所述弹簧座4与油石5之间设置有调整垫10。

为便于装卸，上述实施例中，优选地：所述锥柄6通过螺栓Ⅰ11固定在上壳体1顶部。

为便于装卸，上述实施例中，优选地：所述上壳体1与下壳体2采用圆柱销13定位，并通过螺栓Ⅱ12固定为一体形成壳体。

上述结构的工作过程是：加工时，在工件8的上端面和/或下端面上设置有导向套9，并将工件预装在机床的夹具上；再将本结构的锥柄6安装在机床主轴7上，从而带动本结构旋转和上、下往复移动，实现磨削内孔。具体而言，所述油石5在压缩弹簧3的作用下压于被加工工件8的内表面上；为增大压缩弹簧3的压缩量，在油石5与弹簧座4之间增加一定厚度的调整垫13，提高油石5对工件8内表面的作用力，起到逐步对内孔表面加工的目的。工件8的上端面上设置有导向套9，不但起到导向作用，且可避免油石5刚开始转动时对工件表面的磕碰和损伤；在工件8的下端面上设置导向套9，可以保证磨削工件孔的全长，且可保证油石5因受力不均而偏斜。

上述结构主要用于大型轴孔的精加工，也可用于纠正已加工轴孔的椭圆和锥度偏差。

显然，上述描述的所有实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范畴。

综上所述，本实用新型降低了加工成本和提高了加工精度。