[实用新型]一种棘轮铸造模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及工件加工设备技术领域，具体是指一种棘轮铸造模具。

背景技术

对于棘轮式拉紧器棘轮铸件(图1和图2)，传统技术采用失蜡法铸造，需要经过制腊型→组树→制壳→脱腊→烧壳→浇铸→震壳→打磨→抛丸等九道工序，生产工序多，生产效率低下；此过程中需要使用石蜡、氯化铵、泡花碱等对环境和人体有害的化工原料；壳体还要经过煅烧，要消耗大量的煤，耗能高，污染环境对人体有害。

实用新型内容

为了解决现有技术中生产工序多、生产效率低下，耗能高，污染环境的问题，本实用新型提供了一种棘轮铸造模具。

本实用新型是这样实现的，

一种棘轮铸造模具，包括上模与其配合的下模，下模中心位置设置多个型腔，上模与型腔对应位置设置射砂孔，上模和下模一侧设置加热孔。与现有技术相比，本实用新型通过射芯机经过射砂孔打入覆膜砂，通过加热定型后，制作的产品砂型可直接用于浇铸，冷却后可得到响应的产品。通过使用此模具用覆膜砂铸造，只需要制砂型→浇铸→抛丸等工序就可以完成，生产工序少，效率高；生产过程中不使用有害的化学物品，不消耗原煤；从而达到高效率、低能耗、无污染的生产此产品。

优选的是：多个型腔沿下模中心点呈中心对称设置，可以使覆模砂射砂均匀，形成砂型好，降低废品率，提高产品精度。

优选的是：上模与下模通过设置在下模四周侧的导柱和设置在上模四周侧的导向孔配合，导向柱和导向孔的配合可以使上下模定位准确，减少了热量流失，提高了砂型质量和产品精度。

优选的是：下模下表面设置立柱，通过立柱支撑在底板上，该结构的设置可以增强模具的稳定性。

本实用新型的有益效果为：使棘轮铸造的工序从九道工序减少到三道工序，节约了人工，提高了生产效率；生产过程中不再使用石腊、泡花碱、氯化氨等对人体和环境有害的化工原料；不再使用燃煤来煅烧壳体，减少了排放、节约了能源、保护了环境。

附图说明

图1和图2是本实用新型加工工件的示意图；

图3是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图本和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图3所示，一种棘轮铸造模具，包括上模5与其配合的下模7，下模7中心位置设置多个型腔6，上模5与型腔6对应位置设置射砂孔1，上模5和下模7一侧设置加热孔2。

多个型腔6沿下模7中心点呈中心对称设置。

上模5与下模7通过设置在下模7四周侧的导柱3和设置在上模5四周侧的导向孔配合。

下模7下表面设置立柱8，通过立柱8支撑在底板4上。

工作时，上模5、下模7闭合，通过射砂孔1射入覆膜砂，通过加热孔2内的加热管进行加热到240℃，然后开模，得到壳型即可进行浇铸。