[实用新型]一种连续式挤制超大悬臂散热器类型材的分段复合模具

说明书

技术领域

本实用新型属于型材加工技术领域，特别是模具的结构技术。

背景技术

散热器的应用在当今越来越广，在很多领域都有散热器的存在，用来生产散热器型材的方法也多种多样，相比较而言，挤压的方法是最为实用的。目前对于一般的散热器的挤压已经可以进行批量生产了。但是对于具有超大悬臂的散热器仍然存在一定的难度，主要问题是现有的成形都是由下模实现，在成形过程中模具悬臂部分受力复杂，极易断裂和扭曲，造成模具的早期失效，从而使型材存在不能加工超大悬臂散热器类型材的缺陷。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：将提供一种能稳定地连续挤制超大悬臂散热器类型材的分段模具。

本实用新型由上模和下模组成，所述上模分布有分流孔、型芯、分流桥、在型芯的前端两侧开有引流槽，型芯的前端面设有用于悬臂根部成形的一排凹槽；下模上设有焊合室、悬臂末端成形的一排凹槽和空刀；上模与下模合模后，上模型芯的各凹槽与下模的各凹槽一一对应续接。

加热后的铝合金坯料先在上模中成形一部分悬臂，然后再在下模中成形另一部分悬臂，通过连续挤制，就可在下模的后方形成连续的长形悬臂。本实用新型将原本属于下模成形的超长悬臂一分为二：一部分留在下模，另一部分由上模成形。将成形部件分段处理的方法来解决模具悬臂部分断裂和扭曲的问题，可现实连续、稳定的生产。

本实用新型的有益效果：在挤压过程中，由于相应地缩短了模具悬臂部分的长度，可以突破原有的对于散热筋条高度的限制，与此同时将模具的超长悬臂部分一分为二，可以提高模具悬臂和型芯的抗变形能力，提高稳定性，在生产过程中可以提高产品的表面质量以及尺寸精度。

由于上模型芯的各凹槽与下模的各凹槽一一对应续接，所以能使挤制出的悬臂形成连续而不倒分段。

本实用新型还在下模各凹槽的前端设有向后凹陷的L形槽面，上模与下模合模后，型芯的自由端位于所述L形槽面内。L形槽面对挤压过程中发生弹性变形的型芯起到一个托扶作用，使其在成形过程中两者的工作带始终保持在同一平面上。

所述型芯的自由端的下端面与下模的L形槽面的上端面之间具有间隙。以减轻在挤压过程中型芯变形后对下模悬臂部分产生的压力，避免下模悬臂断裂压塌。

附图说明

图1是本实用新型的散热器类型材的俯视示意图。

图2是图1的A处的局部剖视图。

图3是上模部分的俯视示意图。

图4是图3的B-B剖示视图。

图5是图4的C处的向视图。

图6是下模的俯视示意图。

图7是图6中D-D剖视图。

图8是图7的E处的局部剖视图。

图9是上模和下模合模后的剖视图。

图10是图9的F处的局部放大图。

具体实施方式

一、模具准备：

如图1所示的本实用新型散热器类型材，整体呈现为C字形，中间带有很多散热筋条，属于超大悬臂散热器类零件，为了增加散热面积，加快散热速度，该零件可以在悬臂的中后端如图2所示的波浪形曲面。图3、4、5为上模部分的结构示意图；图6、7、8为下模部分的结构示意图，整副模具主要由上模和下模两部分组成，组装示意图如图9、10所示。

上模在长条形型芯1.2两侧分布着分流孔1.1和分流桥1.3，在型芯1.2前端的两侧开有引流槽1.4；在型芯1.2的前端面1.5上设有用于悬臂根部成形的一排凹槽1.6。

下模上设有焊合室2.1、悬臂末端成形的一排凹槽2.2、空刀2.3。在下模的各凹槽2.2的前端设有向后凹陷的L形槽面2.4，上模与下模合模后，型芯1.2的自由端位于L形槽面2.4内，并且型芯1.2的自由端的下端面1.5与下模的L形槽面2.4的上端面2.5之间具有一定的间隙2.6。型芯1.2的各凹槽1.6与下模的各凹槽2.2一一对应续接。

二、生产工艺：

采用工频加热炉将铝合金坯料加热到490℃，采用3600T卧式挤压机进行挤压，将加热后的铝合金坯料自上模挤入，从下模的后端即形成连续的型材，其中模具温度为470℃，挤压筒温度为450℃，挤压速度为3mm/s。

本实用新型所谓的分段复合即采用将成形部件分段处理的方法来解决模具悬臂部分断裂和扭曲的问题。

所谓的成形部件分段处理即将原本属于下模的超长悬臂一分为二：一部分留在下模，即下模的悬臂末端成形的一排凹槽2.2，另一部分以上模的型芯1.2的前端面的悬臂根部成形的一排凹槽1.6形成。该方法可以很好地解决挤压过程中模具悬臂部分过早断裂和扭曲的问题，能够较好的延长模具的使用寿命。本实用新型采用分段复合模具来制备超大悬臂散热器类零件的方法，特别适合于挤制超大悬臂散热器类零件。