[实用新型]气缸盖钻孔攻丝机床

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备技术领域，具体地说是一种气缸盖钻孔攻丝机床。

背景技术

现有传统技术中，对于单缸发动机气缸盖的三个侧面九个螺纹孔的钻底孔、攻丝加工工序，一直沿用单轴立钻、攻丝机分别攻丝的方法，按照每个孔二分钟的生产进度，共需用四台设备、四个操作人员，且操作过程需要三次变换工件姿态，既费工费时又需要大量的设备、人员配备，尤其工件定位稳定性差，姿态转换复杂，影响了生产线的效率。

发明内容

为克服现有技术的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种气缸盖钻孔攻丝机床，在加工单缸发动机气缸盖的三个侧面的螺纹孔时，确保在同一工序的钻孔与攻丝两个工步上，完成所有钻孔与攻丝加工工作，实现一次安装、一次操作到位的目的。

为实现上述目的，本实用新型包括电气系统，电气系统分别与左钻孔动力头、右钻孔动力头、立式钻孔动力头、左攻丝动力头、右攻丝动力头及立式攻丝动力头的传动电机连接，所述左钻孔动力头、右钻孔动力头、左攻丝动力头及右攻丝动力头分别固定在床身上；横梁与所述床身连接，立式钻孔动力头和立式攻丝动力头分别装在横梁上；所述左钻孔动力头、右钻孔动力头、立式钻孔动力头、左攻丝动力头、右攻丝动力头及立式攻丝动力头均为液压自驱式动力头；

工件通过夹具垂直固定在移位工作台上，移位工作台与床身连接，所述夹具固定在移位工作台的工作台台体上，活塞杆经螺栓与工作台台体连接，进油孔通过活塞杆与回油孔连接，挡铁一、挡铁二分别固定在移位工作台底座的两端。

所述液压自驱式动力头的主轴通过花键与花键套连接，电机通过皮带轮一经皮带与皮带轮二连接，所述皮带轮二与花键套连接，带动花键套转动，并驱动主轴转动；固定在箱体后盖上的进油孔二进油推动滑套，驱动主轴进给；固定在箱体前盖上的进油孔一与进油孔二组成油回路。

所述左钻孔动力头、右钻孔动力头为四轴动力头。

所述立式钻孔动力头为单轴动力头。

所述左攻丝动力头、右攻丝动力头为四轴动力头。

所述立式攻丝动力头为单轴动力头。

本实用新型与现有技术相比，结构简单、紧凑、合理，体积小，由于把传统的工件安装姿态翻转180度，由卧式改变为立式，使三面加工成为可能；采用了移位工作台和液压自驱式动力头，实现了钻孔与攻丝两工序一机兼容，有效提高了被加工零件的位置精度，劳动强度小，工作平稳，工作效率高。

附图说明

图1为本实用新型的机床结构俯视简图。

图2为图1的K向视图。

图3为图1的移位工作台结构示意简图。

图4为实用新型的液压自驱式钻孔动力头结构示意简图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

如图1、图2、图3所示，本实用新型包括电气系统28，电气系统28分别与左钻孔动力头2、右钻孔动力头3、立式钻孔动力头4、左攻丝动力头5、右攻丝动力头6及立式攻丝动力头7的传动电机连接，所述左钻孔动力头2、右钻孔动力头3、左攻丝动力头5及右攻丝动力头6分别固定在床身9上；床身9是整个机床的支撑部件，横梁8跨装于床身9的中间，横梁8与所述床身9连接，作为立式钻孔动力头4和立式攻丝动力头7的支撑，立式钻孔动力头4和立式攻丝动力头7分别装在横梁8上；所述左钻孔动力头2、右钻孔动力头3、立式钻孔动力头4、左攻丝动力头5、右攻丝动力头6及立式攻丝动力头7为均液压自驱式动力头。

工件通过夹具10垂直固定在移位工作台1上，使其三面加工成为可能，移位工作台1与床身9连接，所述夹具10固定在移位工作台1的工作台台体16上，活塞杆14经螺栓与工作台台体16连接，进油孔11通过活塞杆14与回油孔15连接，挡铁一12、挡铁二17分别固定在移位工作台底座13的两端，控制工作台台体16的移动，控制夹具10在移位工作台1的作用下从钻孔工位移动到攻丝工位。钻孔工位可同时实现三个方向钻九个底孔；攻丝工位可同时实现三个方向攻九个螺纹孔；也就是说，人工安装工件后，按下操作的指令，即可自动进行工件的夹紧、钻孔、移位、攻丝加工。由于采用移位工作台1，能够在钻孔、攻丝两个工位之间对工件进行精确输送，然后进行切削工作，大大地缩短了机加工中的辅助用时，提高了工作效率。