[实用新型]内置电热管节能回转窑炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种内置电热管节能回转窑炉，属于热处理领域。

背景技术

目前，用于焙烧200℃～1000℃之间的粉料或者颗粒料粉体材料的回转窑炉，大部分采用“间壁传热式”回转炉，即有一个卧式布置的不锈钢转筒，转筒外壁的下部，布置有加热热源（或者是电加热或者是燃气加热或者是煤炭加热），热量通过转筒壁的传导传热，将热量传递给转筒内的产品。转筒呈一定斜度，粉料在转动的转筒内从高端往低端流动，在流动的过程中，被布置在转筒内壁的翻料板不停地翻动，受热比较均匀，转筒两端，采用密封箱对转筒两端进行动态密封，目前普遍使用的“间壁传热式”外加热回转炉，是用加热热源产生的热量先将筒体加热，再通过筒体间壁传热，将热量传给物料，热量利用率低。

实用新型内容

根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：提供一种热量利用率高的内置电热管节能回转窑炉。

本实用新型所述的内置电热管节能回转窑炉，包括转筒，转筒设置在支撑装置上，转筒连接电机，转筒出料端端部轴心处固定转轴，转筒壁上沿轴向均布6-9条电热管，每条电热管均连接电热管A相引线和电热管B相引线，电热管A相引线连接A相滑环，电热管B相引线连接B相滑环，A相滑环和B相滑环同轴安装在转轴上；

包括滑环定子支架，滑环定子支架上端固定滑环定子本体，滑环定子本体上固定A相碳刷和B相碳刷，A相碳刷与A相滑环摩擦接触，B相碳刷与B相滑环摩擦接触，A相碳刷连接A相动力线，B相碳刷连接B相动力线。

A相滑环与B相滑环之间设滑环转子中间绝缘体，将A相滑环与B相滑环隔离开来，防止短路。

A相碳刷和B相碳刷之间设滑环定子中间绝缘体，将A相碳刷和B相碳刷隔离开来，防止短路。

转筒外壁上设保温层。

转筒内壁和电热管用碳化硅无机材料，可以承受1000℃～1300℃的温度。

工作原理及过程：

工作时，电机带动转筒转动，同时A相滑环和B相滑环也随转轴转动，A相碳刷被自身弹簧始终压紧在A相滑环上，B相碳刷被自身弹簧始终压紧在B相滑环上，使A相碳刷和A相滑环、B相碳刷和B相滑环始终保持通电状态，A相动力线和B相动力线连续向电热管供电，电热管持续发热，物料随转筒转动翻转并与电热管重复接触，加热面积大，加热效率高，能源利用率高。

本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是：

本实用新型所述的内置电热管节能回转窑炉，通过电热管加热物料，并且电热管可持续发热，加热面积大，加热效率高，能源利用率高。

附图说明

图1是本实用新型实施例示意图。

图中：1、转筒；2、保温层；3、电热管；4、电热管A相引线；5、电热管B相引线；6、B相滑环；7、滑环转子中间绝缘体；8、A相滑环；9、B相碳刷；10、A相碳刷；11、滑环定子中间绝缘体；12、滑环定子本体；13、滑环定子支架；14、A相动力线；15、B相动力线；16、转轴。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述：

如图1所示，本实用新型所述的内置电热管节能回转窑炉，包括转筒1，转筒1设置在支撑装置上，转筒1连接电机，转筒1出料端端部轴心处固定转轴16，转筒1壁上沿轴向均布6-9条电热管3，每条电热管3均连接电热管A相引线4和电热管B相引线5，电热管A相引线4连接A相滑环8，电热管B相引线5连接B相滑环6，A相滑环8和B相滑环6同轴安装在转轴16上；

包括滑环定子支架13，滑环定子支架13上端固定滑环定子本体12，滑环定子本体12上固定A相碳刷10和B相碳刷9，A相碳刷10与A相滑环8摩擦接触，B相碳刷9与B相滑环6摩擦接触，A相碳刷10连接A相动力线14，B相碳刷6连接B相动力线15。

A相滑环8与B相滑环6之间设滑环转子中间绝缘体7，将A相滑环8与B相滑环6隔离开来，防止短路。

A相碳刷10和B相碳刷9之间设滑环定子中间绝缘体11，将A相碳刷10和B相碳刷9隔离开来，防止短路。

转筒1外壁上设保温层2。

转筒内1壁和电热管3用碳化硅无机材料，可以承受1000℃～1300℃的温度。

工作原理及过程：

工作时，电机带动转筒1转动，同时A相滑环8和B相滑环6也随转轴16转动，A相碳刷10被自身弹簧始终压紧在A相滑环8上，B相碳刷9被自身弹簧始终压紧在B相滑环6上，使A相碳刷10和A相滑环8、B相碳刷9和B相滑环6始终保持通电状态，A相动力线14和B相动力线15连续向电热管3供电，电热管3持续发热，物料随转筒1转动翻转并与电热管3重复接触，加热面积大，加热效率高，能源利用率高。