[实用新型]高强度侧板专用成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及成型装置，尤其涉及了一种高强度侧板专用成型装置。

背景技术

目前，传统的汽车用钢一般是低碳，强度也是一般性，目前为了节约汽车重量，逐渐被高强度钢如1000DP替代，这就要求模具在材料，结构等各方面进行改进。传统的成型装置成型产品强度低，无法适应现有技术中对高强度材料的应用。

发明内容

本实用新型针对现有技术中传统的成型装置成型效果差，无法应用于高强度材料的的成型等缺点，提供了一种结构使用镶块式，利用计算机模拟技术，根据材料的流动特性，设置不同的间隙，在成品成型过程中，大大的节约了材料，提高了零件的安全性能和寿命的高强度专用成型装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

高强度专用成型装置，包括上底板与下底板，上底板上安装上垫板，上垫板上安装上固定板，上固定板上安装凸模；下底板上安装下垫块，下垫块上安装顶芯。

作为优选，上垫板与上固定板之间设置上固定板A。通过设置两块上固定板，上固定板与上固定板A，能够方便的调节凸模的位置，方便成型加工。

作为优选，上底板上还设置有内导柱以及外导柱。内导柱以及外导柱设置在凸模的外侧，具有方便定位的优点。同时，通过内导柱以及外导柱能够快速有效的实现模具安装及加工时的定位。

作为优选，上底板通过垫板与机台上台面固定连接。

作为优选，下底板与机台下台面固定连接。

作为优选，顶芯上连接有顶杆，顶杆与顶杆垫块连接。顶杆穿过下底板与机台下台面与顶杆垫块连接。通过顶杆实现顶芯的上顶挤压，完成产品成型加工。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：本装置使用目前国内优质模具钢，结构使用镶块式，具有组装拆卸方便等优点，利用计算机模拟技术，根据材料的流动特性，设置不同的间隙，加工产品如座椅侧板，能够减轻至少1.2Kg，大大的节约了材料，提高了零件的安全性能和寿命。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—机台上台面、2—垫板、3—上底板、4—上垫板、5—上固定板A、6—上固定板、7—外导柱、8—内导柱、9—凸模、10—顶芯、11—下垫块、12—下底板、13—机台下台面、14—顶杆、15—顶杆垫块。

具体实施方式

下面结合附图1与实施例对本实用新型作进一步详细描述：

实施例1

高强度侧板专用成型装置，如图1所示，包括上底板3与下底板12，上底板3上安装上垫板4，上垫板4上安装上固定板6，上固定板6上安装凸模9；下底板12上安装下垫块11，下垫块11上安装顶芯10。

上垫板4与上固定板6之间设置上固定板A5。通过设置两块上固定板，上固定板6与上固定板A5，能够方便的调节凸模9的位置，方便成型加工。

上底板3上还设置有内导柱8以及外导柱7。内导柱8以及外导柱7设置在凸模9的外侧，具有方便定位的优点。同时，通过内导柱8以及外导柱7能够快速有效的实现模具安装及加工时的定位。

上底板3通过垫板2与机台上台面1固定连接。下底板12与机台下台面13固定连接。

顶芯10上连接有顶杆14，顶杆14与顶杆垫块15连接。顶杆14穿过下底板12与机台下台面13与顶杆垫块15连接。通过顶杆14实现顶芯10的上顶，完成产品成型加工。顶杆垫块15与机台下台面13固定连接，由此，机台下台面13又能够提供非常好的反作用力。

    本实用新型工作原理如下：工作时：启动设备开关，将材料放于定位模腔中，上部开始往下运动，直至凸模9接触到零件材料，零件在凸模9和顶芯10合力挤压下保证部分材料不变形，继续往下运动，直至成型到位，成型到位后机床上台面往回运动，直至回到设定位置，顶芯10将零件顶出，取出材料，从而完成一个工作循环。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。