[实用新型]高速滚珠丝杆单元

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种丝杆单元，具体涉及一种高速滚珠丝杆单元。 

背景技术

滚珠丝杠单元是加工中心中与私服电机配合使用，对工作台及主轴部进行精确推送来完成零件加工的机构。其结构包括轴承座，轴承座内设置有滚动轴承及供滚动轴承轴向滑移的安装腔，滚动轴承内穿设有与轴承内圈同步转动的丝杆，滚动轴承包括内圈、外圈及滚珠，滚动轴承相对丝杆轴向一端的外圈与安装腔相抵配，另一端的内圈由丝杆上设置的螺母锁紧直至外圈和内圈产生微量偏移形成预紧力，预紧力来保证丝杆高温伸长后仍能对其他部件进行精确推送。 

伴随着机床尺寸的大型化及丝杠运行的速率的提升，机床丝杠的长度及其支撑轴承所承受的载荷发生了非线性比列的增长关系，传统的检测方法是以丝杠温升3摄氏度来评估丝杠设计伸长量及预拉量，然而实际的测量及运行工况表明，丝杠处于20m/min运行时，连续运行10分钟，丝杠接触滚动部的温升已达到5摄氏度，丝杆伸长量大大增加，为了解决上述情况，只能通过增加螺母对内圈的压力才能增加预紧力，而且这种预紧方法导致滚动轴承所需承载的轴向载荷也大大增加，导致滚动轴承的寿命急剧缩短，无形间就增加了高速滚珠丝杆单元的维修时长及次数。 

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种丝杆预紧力大且稳定的高速滚珠丝杆单元。 

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括轴承座，所述的轴承座内设置有滚动轴承及供滚动轴承轴向滑移的安装腔，所述的滚动轴承内穿设有丝杆，其特征在于：所述的滚动轴承相对丝杆轴向的一端与安装腔之间压设有碟形弹簧，另一端设置与丝杆螺纹配合的螺母将滚动轴承锁紧于安装腔内。 

通过采用上述技术方案，采用螺母通过滚动轴承挤压碟形弹簧为丝杆提供预紧力，将力源从滚动轴承内部转移至滚动轴承外部的碟形弹簧，而且碟形弹簧以较低的预拉变化量来实现较大且稳定的预紧力，减少滚动轴承所承载的轴向载荷，延长其使用寿命，且温度变化对碟形弹簧几乎没有影响，很适合应用于高速滚珠丝杆单元内。 

    本实用新型进一步设置为：所述的滚动轴承包括外圈、内圈及滚珠，所述的丝杆位于螺母相对滚动轴承的另一端设置有与内圈相抵配的限位卡槽，所述的碟形弹簧朝向滚动轴承的端部抵配于外圈。 

通过采用上述技术方案，由于无需通过内圈与外圈的相对位移来才产生预紧力，增设限位卡槽增加滚动轴承相对丝杆安装稳定性，碟形弹簧朝向滚动轴承的端部抵配于外圈避免因内圈旋转与碟形弹簧摩擦产生额外的损伤及温度，延长其使用寿命。 

本实用新型进一步设置为：所述的外圈与内圈之间相对于滚动轴承轴向两端分别设置有密封圈。 

通过采用上述技术方案，密封圈的设置保证外界灰尘不会进入滚动轴承内，和加工中心本身自带的密封设置上多增加一重，避免灰尘及其他颗粒进入，保证滚珠的稳定工作及使用寿命。 

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。 

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的结构示意图。 

具体实施方式

 如图1所示，本实用新型公开了一种高速滚珠丝杆单元，包括轴承座1，轴承座1内设置有滚动轴承2及供滚动轴承2轴向滑移的安装腔11，滚动轴承2内穿设有丝杆3，滚动轴承2相对丝杆3轴向的一端与安装腔11之间压设有碟形弹簧12，另一端设置与丝杆3螺纹配合的螺母13将滚动轴承2锁紧于安装腔内，采用螺母13通过滚动轴承2挤压碟形弹簧12为丝杆3提供预紧力，将力源从滚动轴承2内部转移至滚动轴承2外部的碟形弹簧12，而且碟形弹簧12以较低的预拉变化量来实现较大且稳定的预紧力，减少滚动轴承2所承载的轴向载荷，延长其使用寿命，且温度变化对碟形弹簧12几乎没有影响，很适合应用于高速滚珠丝杆单元内。 

滚动轴承2包括外圈21、内圈22及滚珠23，丝杆3位于螺母13相对滚动轴承2的另一端设置有与内圈22相抵配的限位卡槽31，碟形弹簧12朝向滚动轴承2的端部抵配于外圈21，由于无需通过内圈22与外圈21的相对位移来才产生预紧力，增设限位卡槽31增加滚动轴承2相对丝杆3安装稳定性，碟形弹簧12朝向滚动轴承2的端部抵配于外圈21避免因内圈22旋转与碟形弹簧13摩擦产生额外的损伤及温度，延长其使用寿命。 

外圈21与内圈22之间相对于滚动轴承2轴向两端分别设置有密封圈24，密封圈24的设置保证外界灰尘不会进入滚动轴承2内，和加工中心本身自带的密封设置上多增加一重，避免灰尘及其他颗粒进入，保证滚珠23的稳定工作及使用寿命。