[实用新型]电极修磨换帽一体机齿轮传动机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机械传动机构，特别是涉及一种齿轮传动机构。

背景技术

在汽车白车身焊装过程中，修磨器的应用非常重要。焊枪使用一段时间后，电极帽表面会被氧化或会粘有杂质，从而影响焊点的质量。修磨器的作用就是把使用过的电极帽修磨回原貌，从而保证焊点的质量。一个电极帽不可能接受无限次的俢磨，当修磨次数达到一定数量后，就必须更换新的电极帽。

目前，汽车生产线中对电极的修磨与换帽是分开的，一体机应用还不广泛。其中一个原因是俢磨器与换帽器的工作转速相差10倍，使用一台电机，要实现这么大的不同的传动比，传动方案有一定难度。如果使用伺服电机或变频电机转换速度，则造价比较昂贵且电控方案复杂。修磨器在整个白车身的点焊过程有着广泛且重要的应用。而要研制出一台性能良好、操作方便、价格实惠，同时又美观的修磨器，最关键的部分是动力源和传动方案的设计。

分析市场上现有的修磨器的传动方案主要有两种。一种是选择常规的圆柱齿轮传动，俢磨端和换帽端采用同样的传动比，两端的速度差靠改变电机自身的转速来实现。能够大幅度改变自身速度的电机有伺服电机和变频电机。另一种方案就是选用一般的单速异步电机，通过设计适当的齿轮传动机构，实现两端十倍的速度差。

前一种方法实现原理简单，但对电机要求较高。伺服电机伺服系统与机器人控制系统存在兼容性问题，而变频电机需要外配一变频控制柜。两外这两种电机作为动力源都会大大的增加机器的成本。而第二种传动方案，只采用一级传动实现减速和速度差的，对齿轮的加工要求非常高，加工制造成本也是不可忽视的，除了实现功能外，还要求结构紧凑，外形美观，这正是选用第二种方案的困难所在。

实用新型内容

    为解决上述问题，本实用新型提供一种结构紧凑且传动可靠性高的电极修磨换帽一体机齿轮传动机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

电极修磨换帽一体机齿轮传动机构，包括主动直齿轮和与主动直齿轮相啮合的拆帽传动直齿轮和电极修磨传动直齿轮，与拆帽传动直齿轮相连设有通过拆帽传动直齿轮带动且彼此啮合的蜗杆轴和蜗轮，与电极修磨传动直齿轮相连设有通过电极修磨传动直齿轮带动的传动锥齿轮和电极修磨锥齿轮。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，拆帽传动直齿轮和蜗杆轴同轴安装在第一传动轴上，电极修磨传动直齿轮和传动锥齿轮同轴安装在第二传动轴上。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，蜗轮和电极修磨锥齿轮的轴线相互平行且均垂直于主动直齿轮的中心轴线。

进一步作为本实用新型技术方案的改进，电极修磨锥齿轮和蜗轮的输出转速比为10。

本实用新型的有益效果：此电极修磨换帽一体机齿轮传动机构通过在主动直齿轮两侧分别设置拆帽传动直齿轮和电极修磨传动直齿轮来带动两侧彼此相啮合的蜗杆轴和蜗轮以及传动锥齿轮和电极修磨锥齿轮，从而通过结构简单且紧凑的传动机构达到蜗轮与电极修磨锥齿轮间精确的传动比，且能保证可靠稳定的运行。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型实施例整体结构轴侧视图；

图2是本实用新型实施例整体结构俯视图。

具体实施方式

参照图1、图2，本实用新型为一种电极修磨换帽一体机齿轮传动机构，包括主动直齿轮1和与主动直齿轮1相啮合的拆帽传动直齿轮2和电极修磨传动直齿轮3，与拆帽传动直齿轮2相连设有通过拆帽传动直齿轮2带动且彼此啮合的蜗杆轴4和蜗轮5，与电极修磨传动直齿轮3相连设有通过电极修磨传动直齿轮3带动的传动锥齿轮6和电极修磨锥齿轮7。

此电极修磨换帽一体机齿轮传动机构通过在主动直齿轮1两侧分别设置拆帽传动直齿轮2和电极修磨传动直齿轮3来带动两侧彼此相啮合的蜗杆轴4和蜗轮5以及传动锥齿轮6和电极修磨锥齿轮7，从而通过结构简单且紧凑的传动机构达到蜗轮5与电极修磨锥齿轮7间精确的传动比，且能保证可靠稳定的运行。

作为本实用新型优选的实施方式，拆帽传动直齿轮2和蜗杆轴4同轴安装在第一传动轴21上，电极修磨传动直齿轮3和传动锥齿轮6同轴安装在第二传动轴31上。

作为本实用新型优选的实施方式，蜗轮5和电极修磨锥齿轮7的轴线相互平行且均垂直于主动直齿轮1的中心轴线。

作为本实用新型优选的实施方式，电极修磨锥齿轮7和蜗轮5的输出转速比为10。

此传动机构选用普通的单速异步电机作为动力源即可实现修磨换帽十倍的速度差，从而可有效降低成本。