[实用新型]轨道交通车辆抗侧滚扭杆装置

说明书

技术领域

本实用新型主要涉及轨道交通车辆用部件，尤其涉及一种轨道交通车辆抗侧滚扭杆装置。

背景技术

随着近几年轨道交通的高速发展，日常生活中对轨道交通的使用越来越频繁，对轨道交通的便利性、舒适性以及安全性要求越来越高，不但要求轨道车辆零部件性能优良，更需要经常对关键部位零件进行检查维护，即时发现并消除安全隐患。抗侧滚扭杆除了对可靠性设计要求越来越高外，对维护的便利性要求也越来越高，并且，在扭杆装车以及拆除时便于操作又不影响其安全性能。

现有技术中，扭杆两端装配钢摩擦套方式采取过盈配合，需要加热装配，在装配过程中需要严格控制钢结构件的加工尺寸，并且要严密监控热装配的过程，防止在装配过程中因为装配过盈量问题划伤扭杆。而钢摩擦套装配完成后去除困难，如果扭杆组件需要进行维护或者钢摩擦套磨损更换，采用传统方式去除钢摩擦套非常容易碰伤扭杆轴，导致零件报废。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、装卸方便、使用寿命长的轨道交通车辆抗侧滚扭杆装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种轨道交通车辆抗侧滚扭杆装置，包括扭杆轴，所述扭杆轴于两端外部套装有支撑套，所述扭杆轴与支撑套之间设有高分子耐磨层，所述高分子耐磨层分别与扭杆轴外壁和支撑套内壁连接。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述高分子耐磨层的厚度为d，5mm≤d≤8mm。

所述高分子耐磨层为PTFE涂覆层。

所述高分子耐磨层与扭杆轴外壁粘接，所述高分子耐磨层与支撑套内壁过度配合连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的轨道交通车辆抗侧滚扭杆装置，扭杆轴与支撑套之间设有高分子耐磨层，高分子耐磨层分别与扭杆轴外壁和支撑套内壁连接，其结构简单、装卸方便，较传统结构而言，该扭杆轴与支撑套之间装设高分子耐磨层，即用高分子耐磨层替换传统的钢摩擦套，一方面由于高分子耐磨层的耐磨性能，可保证抗磨损效果，另一方面，由于高分子耐磨层还具有一定的收缩性能，高分子耐磨层与扭杆轴以及支撑套均形成柔性连接，消除因为装配位置和方向出现的细微变动导致的干涉问题，不会出现装配困难或碰伤扭杆轴和支撑套的现象，而在拆卸过程中，高分子耐磨层也容易去除，不会刮伤扭杆轴，提高了扭杆轴与支撑套的稳定性，延长了该扭杆装置的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型轨道交通车辆抗侧滚扭杆装置的结构示意图。

图2是图1的A处放大结构示意图。

图中各标号表示：

1、扭杆轴；2、支撑套；3、高分子耐磨层。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型轨道交通车辆抗侧滚扭杆装置的实施例，该扭杆装置包括扭杆轴1，扭杆轴1于两端外部套装有支撑套2，扭杆轴1与支撑套2之间设有高分子耐磨层3，高分子耐磨层3分别与扭杆轴1外壁和支撑套2内壁连接，其结构简单、装卸方便，较传统结构而言，该扭杆轴1与支撑套2之间装设高分子耐磨层3，即用高分子耐磨层3替换传统的钢摩擦套，一方面由于高分子耐磨层3的耐磨性能，可保证抗磨损效果，另一方面，由于高分子耐磨层3还具有一定的收缩性能，高分子耐磨层3与扭杆轴1以及支撑套2均形成柔性连接，消除因为装配位置和方向出现的细微变动导致的干涉问题，不会出现装配困难或碰伤扭杆轴1和支撑套2的现象，而在拆卸过程中，高分子耐磨层3也容易去除，不会刮伤扭杆轴1，提高了扭杆轴1与支撑套2的稳定性，延长了该扭杆装置的使用寿命。

本实施例中，高分子耐磨层3的厚度为d，5mm≤d≤8mm，本实施例中，d为8mm，这样设置，使得高分子耐磨层3保持了很好的连接强度，同时，又对扭杆轴1起到很好缓冲作用，进一步提高了扭杆轴1的稳定性。

本实施例中，高分子耐磨层3为PTFE涂覆层，PTFE高分子复合材料，既起到耐磨防腐蚀的作用，又方便去除实现二次附着，有利于高分子耐磨层3的更新维护。

本实施例中，高分子耐磨层3与扭杆轴1外壁粘接，即高分子耐磨层3附着于扭杆轴1外壁，不需要加热装配，也不会出现传统的过盈装配时对扭杆轴1损伤的问题，而高分子耐磨层3与支撑套2内壁过度连接，消除了支撑套2与高分子耐磨层3之间的间隙，不会出现钢结构之间相互摩擦剧烈、震动强的问题，进一步提高了扭杆轴1与支撑套2的稳定性，延长了该扭杆装置的使用寿命。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。