[实用新型]发动机用带防碳护套的气缸套

说明书

技术领域

本实用新型涉及发动机的气缸套的生产技术领域。

背景技术

在现有技术中，发动机的气缸套通常是由整体的气缸套而成。在内燃机行业，磨缸（特别是气缸套端磨）是一个突出的公认问题，它最终要导致油耗过大（能源浪费）及缩短了发动机的寿命。

无论是对整体的气缸套内表面采取镀铬、激光淬火、软氮化，平台珩磨网纹等措施，还是在材料中加入硼元素、磷元素、铬、钼、铜、镍、钛合金等，从而形成各种硬质相（含硼复合物，斯氏体、钛共晶……）均是为了提高气缸套的耐磨性。前者为使气缸套内表面耐磨性提高，不但付出了昂贵的代价，而且表层硬化仅在0.01-0.03mm，有些镀铬层和软氮化层还存在与本体结合力不够或不均匀，而导致剥落，软氮化由化合层（绒毛层和白亮层）组成，其厚度为0.012－0.030毫米，绒毛层占60%－90%，白亮层占40%－10%，该组织是很脆弱的，故在磨削过程中很容易碎裂，反而产生磨粒，扩大了磨粒磨损。后者在材质中增加各种元素，有些还是稀有金属，从而造成了资源的浪费。因此，国内外内燃机专家及厂商均仍在寻求制造气缸套的更为合适的耐磨材料。本产品研究的重大意义在于除了提高产品质量外，还填补了国内外气缸套技术的空白，采用带防碳护套的气缸套，可以由防碳护套来阻挡燃烧室中的积碳落入活塞和活塞环之间的空隙，由此大大减少活塞、气缸套和活塞环之间的磨料，显而易见，可以减少气缸套套体和活塞环的磨损。这样不但增加了气缸套套体和活塞环的耐磨程度，更主要的是节约了大量的原材料，节约了资源和能源，整体上提高了环境保护质量。

实用新型内容

本实用新型目的在于设计一种能克服现有技术缺陷的带防碳护套的气缸套。

本实用新型特点是：由套体和防碳护套组成，在套体上部通过锥度凹台连接一只由耐磨铸铁材料制成的防碳护套。

该带防碳护套的气缸套，可以由防碳护套来阻挡燃烧室中的积碳落入活塞和活塞环之间的空隙，由此大大减少活塞、气缸套和活塞环之间的磨料，可以减少气缸套套体和活塞环的磨损。这样不但增加了气缸套套体和活塞环的耐磨程度，更主要的是节约了大量的原材料，节约了资源和能源，整体上提高了环境保护质量。

进一步地，本实用新型在套体上部第一活塞环的位置以上设有一个凹形台阶，所述凹形台阶的内表面呈锥环体形，所述防碳护套外表面设有与所述凹形台阶的内表面相互配合的锥环体外表面，所述防碳护套镶入所述套体的凹形台阶内。

采用以上设计，可实现防碳护套与套体之间形成轴向和周向定位，连接更为稳定、可靠。

更可靠的方案是：所述凹形台阶的锥环体形的锥度为3～7°。

所述防碳护套最下端的厚度与防碳护套最下端外侧的所述套体的厚度比为0.25～0.27︰1。若防碳护套的最小厚度太大，则套体的强度和刚度则呈现不足；若防碳护套的最小厚度太小，则防碳护套的强度和刚度也会产生弱势的影响。

所述防碳护套高度与所述套体和防碳护套组成后的发动机用的带防碳护套气缸套的总高度比为5～7︰100。首先防碳护套高度首先取决于套体上部第一活塞环的位置，其次防碳护套高度不能低于气缸套的总高度的5︰100，因为此时活塞和第一活塞环间的多余间隙增大，会造成防碳效果降低。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型由套体1和一只由耐磨铸铁材料制成的防碳护套2组成。

在套体1上部第一活塞环的位置的位置以上设有一个凹形台阶11，凹形台阶11的内表面呈锥环体形，该锥环体形轴截面的两条母线之间的夹角为1°30′-3°30′（本例图中C角为2°30′）。

防碳护套2外表面设有与以上凹形台阶11的内表面相同的锥环体外表面，该锥环体形轴截面的两条母线之间的夹角（即锥角）为3～7°（本例图中C角为2°30′，C角=锥角/2）。

防碳护套2镶入套体1的凹形台阶内，装配后，防碳护套2的上端略高于套体1的上端面。

防碳护套2最下端的厚度与防碳护套2最下端外侧的套体1此处的厚度比为0.25～0.27︰1。

防碳护套1的高度A与装配后发动机用的带防碳护套气缸套的总高度B（即：套体1和防碳护套2组成后的发动机用的带防碳护套气缸套的总高度）之比为5～7︰100。