[实用新型]一种高承载除静电轴承

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轴承，特别是涉及一种高承载除静电轴承。

背景技术

轴承是工程机械中的较为常用的固定机件。随着社会经济的快速发展，市场对轴承的需求越来越大，要求也越来越高。普通轴承包括内圈和外圈，以及设于内圈和外圈中间的滚珠。由于普通轴承的内圈和外圈之间存在径向游隙，而轴承发生高速旋转时，容易产生静电。普通轴承的内圈和外圈之间绝缘，其导电性差，无法消除高速旋转时轴承产生的静电。当静电积累到一定程度时，会产生火花，有发生火灾的可能，存在安全隐患。风电系统在不断提高发电功率的同时，机舱的空间并不能大幅提升，但变桨轴承的轴、径向承载及倾覆力矩显著增大，对现有技术中的轴承的承载能力提出更高要求。如何消除轴承在高速旋转时产生的静电，提高轴承的安全性、可靠性和承载能力是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足和缺陷而提供一种成本低、承载能力高且摩擦系数小的高承载除静电轴承，该高承载除静电轴承能有效导出高速旋转时生成的静电，避免静电在轴承内积累，消除轴承工作时可能产生的静电火花，提高了轴承的安生性和可靠性。

本实用新型的目的由如下技术方案实现。

一种高承载除静电轴承，包括外圈、内圈、滚动体；滚动体位于内圈与外圈的滚道之间；在所述外圈的内孔面上均匀设有一层外圈自润滑滑动层，在所述内圈的外侧面上均匀设有一层内圈自润滑滑动层；在所述内圈与外圈之间还设有导通所述内圈和所述外圈的导电部件，所述导电部件包括与所述内圈相接触的第一内段和紧贴于所述外圈的内壁的外段；其特征在于：所述内圈与外圈之间的滚道为双滚道结构且两滚道之间相隔30-50mm。

进一步的，所述导电部件由弹性导电材料一体形成。

进一步的，所述内圈自润滑滑动层、外圈自润滑滑动层分别通过高温喷涂粘结在内圈和外圈上。

进一步的，还包括两个环状油封，横向设于所述外圈、内圈之间，且该两个环状油封分别位于所述滚道两侧。

与现有技术相比，本实用新型所述的高承载除静电轴承的优点在于：

1、本实用新型的内圈与外圈之间的滚道为双滚道结构，在不加大轴承外形尺寸的情况下大幅提升轴承的承载性能，更加符合风电变桨轴承的使用要求。

2、本实用新型结构简单，应用方便，以聚醯亚胺为主的自润滑滑动层摩擦系数低、硬度高，润滑能力远远高于传统的钢轴，其材料本身具有耐磨耐高温的特性，通过增加该自润滑滑动层可有效改善由于高温及高速磨损造成的轴承失效，大大提高了轴承的使用寿命。

3、由于轴承的内圈和外圈间设有导电部件，使轴承的内圈和外圈实现导通。当轴承随着轴旋转时，内圈生成的静电沿导电部件流向外圈，再通过外圈将电流导向与外圈连接的轴承座、机壳等部件，实现电流接地。从而将轴承旋转时生成的静电导出。有效避免静电在轴承里积累，避免生成静电火花，有效降低发生火灾的可能，提高轴承的安全性和可靠性。

附图说明

图1是本实用新型高承载除静电轴承的右视结构示意图。

图2是本实用新型高承载除静电轴承的主视结构示意图。

图中：1内圈，2内圈自润滑滑动层，3外圈，4外圈自润滑滑动层，5滚动体，6，环状油封，7导电部件。

具体实施方式

以下结合附图1、图2进一步详细说明本实用新型的结构。

一种高承载除静电轴承，包括外圈3、内圈1、滚动体5；滚动体5位于内圈1与外圈3的滚道之间；还包括两个环状油封6，横向设于所述外圈3、内圈1之间，且该两个环状油封6分别位于所述多个滚动体5两侧；所述内圈1与外圈3之间的滚道为双滚道结构且两滚道之间相隔30-50mm。本实用新型的内圈1与外圈3之间的滚道为双滚道结构，在不加大轴承外形尺寸的情况下大幅提升轴承的承载性能，更加符合风电变桨轴承的使用要求。

在所述外圈3的内孔面上均匀设有一层外圈自润滑滑动层4，在所述内圈1的外侧面上均匀设有一层内圈自润滑滑动层2。所述内圈自润滑滑动层2、外圈自润滑滑动层4分别通过高温喷涂粘结在内圈1和外圈3上。

所述内圈自润滑滑动层2、外圈自润滑滑动层4由耐磨耐高温减摩材料制成；所述耐磨耐高温减摩材料以聚醯亚胺为主，与6-8％的聚四氟乙烯、6-8％二硫化钼和2-5％的玻璃纤维互相混合而成。内圈自润滑滑动层2、外圈自润滑滑动层4分别通过高温喷涂粘结在所述内圈1、外圈3上，均匀的铺上厚度0.03-0.1mm，然后放进高温300℃的烘箱里固化10分钟后牢牢地结合在一起。